chất lượng Sản xuất điện tử & NHÚNG SMT nhà máy sản xuất

Màu sắc mặt nạ hàn khác nhau cho bảng mạch in   Golden Triangle Group Ltd, có thể cung cấp màu mặt nạ hàn dưới đây cho khách hàng của chúng tôi: Xanh, xanh, trắng, đỏ, đen, Màu vàng Da cam, tím, nâu, xám Màn thông minh

Trong 16 năm qua, nhóm GT hợp tác với khách hàng làm cho ý tưởng của họ để các sản phẩm, bao gồm cả bảng linh hoạt, bảng cứng, sừng cứng-flex, Alum. dựa trên bảng thành công;   GT liên tục cung cấp dịch vụ nghiên cứu và phát triển có kinh nghiệm cho khách hàng;   Các kỹ sư phần mềm được sử dụng là nhà thiết kế Altum và PADS.   Các sản phẩm chính tập trung vào lĩnh vực kiểm soát công nghiệp, ô tô và y tế;   GT thiết kế và cung cấp hồ sơ Gerber, danh sách BOM và cấu trúc để khách hàng chấp thuận trước khi sản xuất;   GT cũng có thể cung cấp dịch vụ thử nghiệm trước khi vận chuyển dựa trên hướng dẫn thử nghiệm từ khách hàng.

Bảng mạch với Pin lắp ráp GT tiếp tục cung cấp bảng mạch in cho một trong những khách hàng của chúng tôi nằm ở bờ biển phía tây vớiBọc bằng vàng cứng 17vàKiểm soát đường dẫn độ sâutrong hội đồng quản trị của trung tâm hơn 2 năm; Thỉnh thoảng, trong một cuộc họp kỹ thuật video chính thức với khách hàng, GT cho khách hàng với một loại khác nhau của mẫu với Pin chèn trên các bảng PCB mà mang lại GT một cơ hội mới và hàng loạt đơn đặt hàng --- mới được thiết kế vớiCác chân được lắp ráp ở phía dưới!  

Trong mùa hòa bình này, đội GT chúc các đối tác, khách hàng và nhà cung cấp của chúng tôi một năm mới đầy hạnh phúc, cơ hội và thành tựu. Mong muốn đạt được nhiều hơn cùng nhau vào năm 2025 Chúc mừng Giáng sinh!

  Bộ cấp dữ liệu SMT là một phần quan trọng đảm bảo việc cung cấp chính xác và hiệu quả các thành phần điện tử.Không có bộ cấp dữ liệu cung cấp các thành phần điện tử khác nhau đến các vị trí được chỉ định kịp thời và chính xác, thiết bị gắn bề mặt (SMD) sẽ không thể nhặt các thành phần một cách trơn tru và lắp đặt chúng lên bảng mạch, và toàn bộ dây chuyền sản xuất sẽ dừng lại.   Ví dụ, khi sản xuất một bảng PCB, một số lượng lớn các thành phần như tụ và điện trở có các thông số kỹ thuật khác nhau là cần thiết.Các feeder có thể gửi các thành phần này đến các vị trí có thể truy cập bởi các đầu SMD một cách có trật tự theo cài đặt chương trình, đảm bảo rằng mỗi thành phần có thể được lắp đặt chính xác, do đó đảm bảo sản xuất bình thường của bảng mạch.   Một bộ cấp với độ chính xác cao có thể giảm độ lệch vị trí của vị trí thành phần và giảm tỷ lệ sản phẩm bị lỗi.

    ENEPIG(Electroless Nickel Electroless Palladium Immersion Gold) là một phương pháp mạ hóa học trước tiên lắng đọng một lớp mỏng niken trên bề mặt PCB,sau đó một lớp palladium trên đóThiết kế cấu trúc ba lớp này không chỉ cung cấp hiệu suất điện tốt, mà còn làm tăng đáng kể khả năng chống ăn mòn và chống mòn của PCB.     So với các quy trình ngâm vàng truyền thống, quy trình ENEPIG có độ tin cậy cao hơn.độ cứng thấp và dễ bị mòn. Thêm lớp palladium hiệu quả tăng cường độ cứng của bề mặt PCB, làm cho nó chống lại thiệt hại vật lý hơn.Lớp niken có thể ngăn chặn các nguyên tử đồng lan rộng vào lớp vàng, do đó tránh sự xuất hiện của hiện tượng niken đen.     Ưu điểm: Các chu kỳ tái dòng chảy nhiều lần tuyệt vời Đảm bảo hiệu suất hàn tốt Khả năng gắn kết rất đáng tin cậy Bề mặt có bề mặt tiếp xúc quan trọng Tương thích cao với hàn Sn Ag Cu Thích hợp cho các loại bao bì khác nhau, đặc biệt là cho PCB với nhiều loại bao bì Không có hiện tượng nickel đen Nhược điểm: Do độ dày quá mức của lớp palladium, hiệu suất hàn giảm Tốc độ ướt chậm Chi phí cao

Tin tốt từ đội của chúng tôi! Thiết bị thử nghiệm được thiết kế và nghiên cứu bởi nhóm GT được gỡ lỗi thành công, và bây giờ nó đã được sử dụng. Thiết bị thử nghiệm này được phát triển để kiểm tra điện áp cao của cuộn dây trong PCB, và nó có thể kiểm tra 2 bảng PCB cùng một lúc. Nếu bạn có yêu cầu về thiết bị thử nghiệm, vui lòng liên hệ với chúng tôi. GT không chỉ chuyên về PCB & PCBA, mà còn là thiết bị thử nghiệm công nghệ cao. Chúng tôi cam kết cung cấp dịch vụ một cửa cho khách hàng của chúng tôi.      

Máy chế tạo mạch ---- EQ & WF xác nhận PCB     Sau khi nhận được đơn đặt hàng mua PCB của khách hàng, các kỹ sư của chúng tôi bắt đầu kiểm tra cẩn thận các tập tin thiết kế của khách hàng (thường là các tập tin Gerber), sau đó chuẩn bị câu hỏi kỹ thuật và các tập tin làm việc cho khách hàng,là một đảm bảo quan trọng để sản xuất đúng sản phẩm.     Vì vậy, điều gì phải được xác nhận trong vấn đề kỹ thuật? Chúng có thể được chia thành 4 loại chính của câu hỏi kỹ thuật.   Thứ nhất, nếu cóbất kỳ sự mâu thuẫn nào trong hồ sơ hoặc các đề nghị thiết kế của khách hàng, chúng tôi cần sự giúp đỡ của khách hàng để xác nhận sử dụng một.   Thứ hai, nếu cócó gì đó sai với bản thân thiết kế,Nếu khách hàng chấp nhận đề xuất hoặc có đề xuất hợp lý khác, sau đó chúng tôi sắp xếp sản xuất.   Thứ ba, nếuthiết kế của khách hàng vượt quá khả năng xử lý, chúng tôi sẽ cung cấp cho khách hàng kế hoạch điều chỉnh của chúng tôi để xác nhận nếu họ có thể chấp nhận, hoặc nếu họ có các giải pháp khác.   Thứ tư, nếu chúng ta muốnthêm một cái gì đó không ảnh hưởng đến chức năng nhưng hữu ích trong quá trình sản xuất, chúng tôi sẽ cung cấp các đề xuất của khách hàng để xác nhận.     Theo Work Files, nó phù hợp với các tập tin thiết kế của khách hàng.Bất kỳ sửa đổi nào của các tập tin làm việc được đồng ý bởi khách hàng.

Từ hình trên, chúng ta có thể thấy rằng có đồng phủ bên trong lỗ được đặt tên là lỗ thông qua.   GT có thể sản xuất thông qua lỗ trongđường kính tối thiểu 1,0 mm.Làm thế nào để cho đồng lỏng chảy vào các lỗ nhỏ như vậy và mạ bằng nhau trên tường thông qua là một khó khăn công nghệ.Tiêu chuẩn IPC lớp 2Trong khi đó, GT sử dụng 3 phương pháp sau đây để đảm bảo chất lượng của đường lỗ.   -- Đảm bảo thời gian mạ đầy đủ để có được trung bình dày cu trong lỗ. - Với quả bóng Cooper tinh khiết để tránh đục vỏ đồng trong lỗ. -- Sử dụng dung dịch đồng thâm nhập để ngăn ngừa hiện tượng xương chó   Với các phương pháp trên, qua lỗ sẽ hoạt động tốt trong truyền tín hiệu.

Người tạo mạch... Ngón tay vàng.   Ngón tay vàng của bảng mạch in đề cập đến một hàng các liên lạc bọc vàng trên cạnh của PCB. Nó được đặt tên như vậy vì nó trông giống như ngón tay. Có lẽ bạn đã thấy một dải bộ nhớ.Đó là một loại ứng dụng phổ biến của ngón tay vàng.   Với tính dẫn điện tuyệt vời, chống mài mòn và chống ăn mòn, ngón tay vàng chủ yếu được áp dụng để thiết lập kết nối đáng tin cậy trong thiết bị điện tử,như được chèn khe...v.v.   Khi làm ngón tay vàng, một số công nghệ đặc biệt như điện đúc, kim loại đúc vàng vv được sử dụng để đảm bảo chất lượng và độ dày của lớp phủ vàng (độ dày tiêu chuẩn từ 10 "-60", trên độ dày này có thể được thảo luận từng trường hợp), đáp ứng các yêu cầu như truyền tín hiệu, chu kỳ sống của việc chèn và loại bỏ, v.v.   GT có kinh nghiệm trong loại kỹ thuật này. Nếu bạn có bất kỳ thắc mắc nào về nó, hãy tự do liên hệ với chúng tôi!

PBao bì PCB & PCBA   Khi đóng gói cho bảng mạch in (PCB) & hội đồng bảng mạch in (PCBA), những gì chúng tôi xem xét không chỉ là bảo vệ khỏi thiệt hại vật lý, mà còn duy trì hiệu suất ổn định.   Các phương pháp đóng gói 4 phổ biến của PCB & PCBA là như sau.   - Bao bì chân không PCB được đóng gói bằng máy hút bụi, bảo vệ PCB khỏi ẩm, oxy hóa và ô nhiễm khác.     - Bao bì bong bóng Loại thép bong bóng như vậy với chức năng chống tĩnh và đệm có thể cung cấp cho PCB & PCBA của chúng tôi sự bảo vệ tốt.   - Bao bì túi chống tĩnh Các túi có lớp phủ chống tĩnh hoặc vật liệu có thể bảo vệ PCB khỏi điện tĩnh.   - Bao bì bọt Các loại phương pháp đóng gói này thường được tùy chỉnh cho PCBA. Nó cung cấp một số bảo vệ vật lý, ngăn chặn PCBAs từ ép và va chạm, điều này sẽ giữ cho các thành phần an toàn.   -Thang niêm phong nhựabao bì Nó cũng là một loại giải pháp đóng gói tùy chỉnh cho PCBA. Đặt PCBA trên khay nhựa, sau đó buộc chúng lại hoặc phủ một vỏ bảo vệ, cung cấp hiệu ứng đệm.   Kết luận, chống va chạm, chống bẩn, chống tĩnh phải được xem xét khi chúng tôi đóng gói PCB hoặc PCBA

Máy chế tạo mạch ---- Phân tích cắt ngang PCB   Phân tích cắt ngang PCB là một phương pháp phân tích quan trọng được sử dụng để phát hiện và đánh giá chất lượng và độ tin cậy của bảng mạch in (PCB).   Các mục đích chính của phân tích cắt ngang là như sau.   Để kiểm tracấu trúc bên trong của PCB, chẳng hạn như độ dày đồng, sự đồng nhất và tính toàn vẹn của tường lỗ. Để đánh giáChất lượng sơn giữa các PCB đa lớp. Để quan sátliệu chiều rộng, độ dày và hình dạng của mạch có phù hợp với các yêu cầu thiết kế hay không. Để phát hiệnliệu có bất toàn như nứt, rỗng, tạp chất vv   Kết luận, phân tích cắt ngang cung cấp thông tin và cơ sở có giá trị để kiểm soát, cải thiện chất lượng và phân tích các lỗi trong quá trình sản xuất PCB.

  Thứ nhất là vật chất. 1.Vật liệu cơ bản:theo giá từ thấp đến cao, SY, KB, GDM thường được sử dụng cho FR-4. 2.Độ dày của PCB & độ dày đồng: càng dày, càng đắt. 3.Mặt nạ hàn: ánh sáng cảm giác đắt hơn mực plastislo. Màu sắc của mặt nạ hàn càng phổ biến, càng rẻ. Mặt nạ hàn xanh là rẻ nhất.   Thứ hai làxử lý bề mặt. Theo giá từ thấp đến cao, đó là OSP, HASL, HASL ((LF), ENIG, quy trình kết hợp khác.   Thứ ba là độ dày của tấm đồng.Bốm kim càng dày thì càng đắt Theo giá từ thấp đến cao, nó là 18um ((1/2OZ), 35um ((1OZ), 70um ((2OZ), 105um ((3OZ), 140um ((4OZ) v.v.   Thứ tư làtiêu chuẩn chấp nhận chất lượng. Từ giá thấp đến giá cao, nó là IPC 2, IPC 3, tiêu chuẩn quân sự.   Cái thứ năm làChi phí công cụ mô hình và chi phí thử nghiệm. 1Vềchi phí công cụ mô hình, nguyên mẫu hoặc đơn đặt hàng khối lượng nhỏ, phác thảo sẽ được lấy bằng cách khoan và mài. 2Vềchi phí thử nghiệm, tàu thăm dò bay là cho đơn đặt hàng nguyên mẫu. đơn đặt hàng lô đã được thử nghiệm bằng E-thử nghiệm thiết bị. và trước đây là rẻ hơn.   Thứ sáu:Đơn hàng càng lớn, giá càng rẻ. Bởi vì bất kể đơn đặt hàng lớn hay nhỏ, tất cả chúng đều phải tạo ra dữ liệu kỹ thuật, hình ảnh phim, v.v. cho sản xuất.   Thứ bảy:thời gian dẫn ngắn hơn, đắt hơn.   Tất nhiên, đây cũng là nhiều yếu tố khác, chẳng hạn như loại PCB, kích thước, số lượng lớp, nửa lỗ, mật độ lỗ, trở ngại, cạnh lớp phủ, điền vào và lớp phủ quá trình vvkhông phải là đắt hơn thì tốt hơn, thiết kế PCB nên phù hợp với các kịch bản ứng dụng.   Bạn có tò mò xem giá PCB của bạn bao nhiêu không? Bạn có muốn mua kế hoạch về PCB không? Ok, chia sẻ với chúng tôi các tệp thiết kế như tệp Gerber, tệp PcbDoc để có giá cả tốt hơn!   tàu thăm dò bay

Hiện tại, dựa trên thiết kế của khách hàng, thông thường chúng tôi có bốn phương pháp khác nhau để giải quyết với đường qua lỗ:   Thứ nhất:Thông qua mở Nó có thể được hiểu là không có mặt nạ hàn trên các lỗ xuyên để lộ vòng hàn để thử nghiệm hoặc lắp đặt các thành phần cắm.   Thứ hai:Thông qua nút lỗ bằng mực mặt nạ hàn Tin rò rỉ mà Tin phát ra từ các lỗ qua phía thành phần trong quá trình hàn lại,mà sẽ dẫn đến mạch ngắn. Thông qua nút lỗ với mực mặt nạ hàn có thể giải quyết vấn đề này.   Thứ ba:Via chứa nhựa Sau khi đường viền được lấp đầy với nhựa, đường viền sẽ được phủ trên choqua trong padPhương pháp như vậy sẽ tiết kiệm không gian cho thành phần SMT.   Thứ tư:Thông qua đệm đệm đồng Nhờ tính dẫn nhiệt cao của nó, thông qua nút đệm đồng thường được sử dụng trong bảng công suất cao như PCB chiếu sáng v.v.  

Sự tách thường ở cả hai bên hoặc tất cả các bên của PCB. Khi khoảng cách giữa các thành phần và cạnh của bảng nhỏ hơn 5mm, sự tách là cần thiết.Và chiều rộng của thoát là khoảng 3-10mm. 5mm thoát là phổ biến nhất. Phân tách và PCB     Không có lỗ đệm và đường dẫn trong đường thoát nhưng đường dẫn vị trí và điểm đánh dấu có thể được nhìn thấy trên đường thoát.   Vị trí là cần thiết trong quá trình hình thành và thử nghiệm, vì vậy chúng tôi thêm 3 hoặc 4 Dia 3mm vị trí vias trên breakaway để có được chuẩn hình thành.có 2 hoặc 4 đường kính 1mm trong một đường chéo trên PCB cho quy trình SMT để vị trí hiệu chuẩn.   Sự tách rời của PCB cũng có thể được gọi là cạnh vận chuyển, một cạnh trống cho truyền đường ray trong quy trình SMT.   PCBA được đặt ổn định trên máy vận chuyển bằng cách tách     Vì vậy, một vai trò quan trọng trong quá trình PCB, nhưng nó không phải là một phần của bảng PCB. nó thậm chí có thể được đưa ra sau khi lắp ráp PCB. để được dễ dàng hơn để đưa ra, chúng ta có thể sử dụng nó để tạo ra một bảng PCB.bộ tách và bảng được kết nối bằng lỗ niêm phong hoặc khe V.   Hố đóng dấu   V-slot     Sự tách rời đó được thêm vào các bên ngắn hoặc dài và mức độ rộng của sự tách rời phụ thuộc vào nhu cầu sản xuất thực tế.  

Mảng lưới bóng (BGAngắn gọn) là một loại phương pháp đóng gói cho chất nền hữu cơ.   Đặc điểm của BGA như sau. --Đinh mật độ caoTrong trường hợp cùng kích thước của gói, BGA sẽ áp dụng nhiều chân, mà dễ dàng hơn nhận ra kết nối của mạch phức tạp, và thu nhỏ điện tử. --Hiệu suất điện tốt hơn.Các chân ngắn và mỏng làm cho đường truyền tín hiệu ngắn hơn, và làm cho cảm ứng và dung lượng ký sinh trùng ít hơn, làm giảm sự chậm trễ và biến dạng tín hiệu. --Sự phân tán nhiệt tốt hơn.Khu vực tiếp xúc giữa IC trong gói BGA và bảng lớn hơn, có lợi cho sự phân tán nhiệt.   Do đó, BGA được áp dụng rộng rãi trong gói IC, được sử dụng trong các thiết bị điện tử như bộ xử lý máy tính, bộ xử lý hình ảnh, chip bộ nhớ.   Để có được lực dính đáng tin cậy, đường kính của BGA pad thường nhỏ hơn các quả bóng hàn và đường kính được giảm 20% - 25%.    

Back Drill là một loại khoan kiểm soát độ sâu đặc biệt.   Ví dụ, khi làm ra một PCB 6L, để dẫn tín hiệu điện từ 1L đến 6L, chúng tôi thường khoan qua lỗ và sau đó bọc đồng.,một phần của đường đồng không kết nối với tín hiệu điện từ 4L đến 6L, phải được loại bỏ.   Anh có tò mò về lý do không? Đồng vô dụng sẽ hoạt động như một ăng-ten, tạo ra tín hiệu bức xạ để can thiệp xung quanh tín hiệu quan trọng, mà sẽ dẫn đến phản xạ, phân tán, trì hoãn vv truyền tín hiệu.Nó thậm chí có thể ảnh hưởng đến hoạt động bình thường của hệ thống đường dây điện. do đó, phần dư thừa sẽ được khoan ra từ bảng trở lại, thường được gọi là khoan trở lại trong quá trình sản xuất PCB.   Là một nhà sản xuất mạch in hơn 16 năm, GT có kinh nghiệm trong quá trình khoan trở lại.

Như tất cả chúng ta đều biết, có qua lỗ, mù qua, chôn qua trong bảng mạch in như hình trên cho thấy.   - Thông qua lỗ có nghĩa là đường chạy qua lớp trên đến lớp dưới. - Hố chôn có nghĩa là đường ẩn trong các lớp giữa. - lỗ mù có nghĩa là đường mà có thể được nhìn thấy chỉ trong lớp trên hoặc lớp dưới.   Chúng tôi sử dụng khoan cơ khí để đi qua lỗ, và sử dụng khoan laser để bị mù và chôn qua.   Hình 1: Để có được PCB lớp 6 thứ nhất, đầu tiên chúng tôi sử dụng khoan cơ học để đi qua lỗ để có được lỗ xuyên từ L2 đến L5.và sau đó sử dụng khoan laser để có được mù thông qua giữa L1 và L2, L5 và L6.   Hình 2: Để có được PCB lớp 6 thứ hai, đầu tiên sau khi mài L2 và L5, chúng tôi sử dụng khoan laser để được chôn qua giữa L2 và L3, L4 và L5,và sử dụng khoan cơ khí để có được qua lỗ để có được qua lỗ từ L2 đến L5Thứ hai, chúng tôi làm mảng L1 và L6 cùng nhau, và sau đó sử dụng khoan laser để có được mù thông qua giữa L1 và L2, L5 và L6.   Chúng ta có thể thấy rằng PCB lớp 6 thứ nhất được khoan bằng laser một lần, PCB lớp 6 thứ hai được khoan bằng laser hai lần.   Do đó, từ, thứ tự ở đây có nghĩa là thời gian sử dụng khoan laser. Vậy giờ HDI thứ ba là gì? Bạn có biết không?

Bạn đã bao giờ thấy một tấm mạch in cứng-chuyển động với lớp linh hoạt bên ngoài? Bạn có biết sự khó khăn trong việc sản xuất loại PCB cứng linh hoạt như vậy không?   Hãy để GT cho bạn thấy một 6L PCB dẻo dai cứng.   Vùng linh hoạt của nó ở lớp bên ngoài, đó là một thử nghiệm nhỏ cho một nhà sản xuất PCB, bởi vì nhiệt độ cao gây ra bởi khoan laser dễ dàng làm cho lớp linh hoạt màu đen. Với niềm tự hào, GT luôn làm tốt trong thử nghiệm như vậy với hơn 15 năm kinh nghiệm và nhận được phản hồi tuyệt vời từ khách hàng. Hơn nữa, có đường qua đường qua trong bảng. Để đạt được điều đó, đầu tiên chúng tôi khoan ra cơ khí chôn qua giữa 2L & 3L, sau đó lấp đầy đường ống với nhựa và tấm nó trên, cuối cùng khoan ra đường ống mù laser giữa 1L & 2L.   Đội ngũ GT luôn cống hiến để cung cấp các dịch vụ sản xuất điện tử chất lượng cao.  

Là nhà sản xuất PCB & PCBA chuyên nghiệp, chúng tôi cũng có kinh nghiệm trong việc cung cấp các thiết bị thử nghiệm dưới đây cho khách hàng; Kỹ sư của chúng tôi có thể thiết kế các thiết bị sử dụng đặc biệt theo nhu cầu của khách hàng.   Các loại chính là như sau: Máy đính kèm khí Thiết bị thử nghiệm điện áp cao Thiết bị thử nghiệm ICT Thiết bị thử nghiệm FT Thiết bị kiểm tra độ điện dẫn    

Bảng mạch in cứng-mượt   1, PCB dẻo cứng có thể đáp ứng xu hướng điện tử về độ nhẹ, mỏng, ngắn và giảm thiểu kích thước, kết hợp với vật liệu FR4 cứng và PI linh hoạt.   2, Phần linh hoạt có thể thay thế việc sử dụng nhiều đầu nối và tiết kiệm chi phí.   3Trong thời gian sử dụng, bộ phận uốn cong có thể được uốn hơn 100000 lần với độ bền cao.   4, Nó sở hữu hiệu suất phân tán nhiệt tuyệt vời với cấu trúc và đảm bảo tuổi thọ dài của sản phẩm.   5, PCB dẻo cứng có yêu cầu về môi trường, tránh nhiệt độ cao và độ ẩm cao.   6. PCB cứng-dẻo phức tạp hơn nhiều so với bảng cứng hoặc bảng mềm thông thường, do đó chi phí sản xuất cao hơn so với bảng mạch in thông thường.  

Lấp lỗ trong quá trình sản xuất PCB   Resin Filling, một trong những công nghệ sản xuất PCB, được sử dụng để lấp đầy và niêm phong các lỗ mù, chôn vùi và xuyên qua, tùy thuộc vào thiết kế của khách hàng.   Có 4 chức năng chính như sau: Đầu tiên, đồng trong lỗ được cô lập bằng nhựa thông qua việc điền lỗ để ngăn ngừa oxy hóa và ăn mòn đồng và tránh việc loại bỏ lớp giữa các lớp. Thứ hai, bọc trên bề mặt lỗ sau khi lấp nhựa có thể tốt hơn cho quy trình lắp ráp, ngăn chặn mảng hàn chảy vào lỗ, do đó ngăn ngừa rò rỉ thiếc; ngoài ra,nó tiền kéo dài thời gian sử dụng sản phẩm PCBA, đặc biệt là cho thiết kế thông qua-in-pad. Thứ ba, nó cải thiện sự ổn định tín hiệu. đồng trong lỗ được tách khỏi dây điện bằng cách điền nhựa, có thể làm giảm phản ứng crosstalk và cải thiện sự ổn định tín hiệu. Thứ tư, nó làm giảm trở ngại. đồng trong lỗ được cô lập khỏi các tuyến tín hiệu trên lớp ngoài bằng cách lấp đầy nhựa, có thể làm giảm hiệu ứng điện dung và trở ngại.     Chất chứa nhựa được sử dụng rộng rãi trong bảng tần số cao và bảng HDI, nó đáp ứng các yêu cầu về tần số cao, tốc độ cao, mật độ cao, hiệu suất cao v.v.

Thông qua trong Pad trong khi thiết kế PCB     Địa chỉ là gì?   Via in pad, có nghĩa là các lỗ thông qua được thiết kế trên SMD PAD, được thiết kế đặc biệt trên khu vực BAG (Ball Grind Array) có chiều rộng và không gian vết cực kỳ hẹp.   Sau đólỗ lấp nhựa, đồng được mạ trên lỗ như một nắp kim loại để đảm bảo hoạt động dẫn của lỗ và trơn tru, được gọi là mạ trên đường đầy.chúng ta có thể hiểu qua trong pad như lỗ bên dưới pad.   Via in pad đáp ứng nhu cầu của HDI. Do hành động dẫn của nó, nó có thể đơn giản hóa các tuyến đường và tiết kiệm không gian ngang của bảng mạch in và cải thiện mật độ và tương tác của bảng. Lấp đầy với nhựa và bọc trên để là Via in Pad        

Cả ENIG và mạ vàng đều là xử lý bề mặt, có sự khác biệt giữa chúng không?     ENIG Bọc vàng Chế độ quá trình Tạo một lớp kim loại trên bề mặt của đồng thông qua các phương tiện lắng đọng hóa học Làm cho vàng gắn vào bảng bằng cách điện áp Ưu điểm Một vàng mềm, và nó dễ dàng hàn hơn vàng mạ Một loại vàng cứng có khả năng chống mòn mạnh hơn, và nó thường được sử dụng cho ngón tay vàng, chìa khóa v.v. Các quy trình sản xuất Sau soldermask Trước khi hàn

Thông qua lỗ trong bảng mạch in (PCB)   Để nhận ra kết nối điện giữa các lớp khác nhau của bảng mạch, đường lỗ được sinh ra vào đúng thời điểm.   --Cung cấp một đường dẫn: Trong bảng mạch đa lớp, thông qua các lỗ có thể kết nối các mạch giữa mỗi lớp, để đảm bảo rằng tín hiệu và điện có thể được truyền giữa các lớp khác nhau.   --Các thành phần cố định: Với sự trợ giúp của đường lỗ, các thành phần được cố định ở vị trí thích hợp, để đạt được kết nối điện tốt và ổn định cơ học.   --Giảm độ dày của bảng mạch in: So với kết nối dây truyền thống, qua lỗ có thể giảm hiệu quả độ dày tổng thể của bảng mạch in.   --Cải thiện tính linh hoạt của dây chuyền: Tăng tính linh hoạt của dây điện bảng mạch, làm cho thiết kế mạch nhỏ gọn và hiệu quả hơn.   Các loại khác nhau của lỗ thông qua như lỗ thông qua mù, chôn qua lỗ, và qua lỗ thông qua, có thể có một số sự khác biệt nhỏ trong nguyên tắc làm việc, nhưng nói chung,tất cả chúng đều để đạt được sự dẫn và kết nối giữa các lớp khác nhau của bảng mạch inTrong các ứng dụng thực tế, các yếu tố khác nhau được xem xét trong khi lựa chọn loại lỗ thông qua phù hợp, chẳng hạn như số lớp của bảng mạch in, yêu cầu thiết kế, chi phí, v.v.

Tiêu chuẩn bố trí cho chèn lỗ thông qua (THT)   Mật độ phân bố của các thành phần trên bảng mạch in (PCB) nên phù hợp. Cho dù đó là một PCB một mặt hoặc một PCB hai mặt,Tất cả các thành phần nên được lắp đặt trên cùng một bề mặt càng tốt.Chỉ khi các thành phần trên lớp trên quá dày đặc, một số thành phần có chiều cao hạn chế và nhiệt thấp có thể được lắp đặt ở phía bên kia, chẳng hạn như các thành phần SMD,để tạo điều kiện cho việc xử lý, lắp đặt và bảo trì bảng mạch in (PCB).             

Có hai quy trình hàn phổ biến, hàn reflow và hàn sóng, được sử dụng trong sản xuất điện tử. Gỗ hàn ngược là một kỹ thuật để hàn các thành phần SMD bằng cách làm tan chảy lại bột hàn được phân bổ trước cho miếng đệm của bảng mạch in. Ưu điểm:- Thích hợp cho độ chính xác cao, độ dày đặc cao tấm mạch in hàn.- Có thể nhận ra sản xuất tự động, và cải thiện hiệu quả sản xuất.- Chất lượng hàn cao.     Theo hàn sóng, bề mặt hàn của tấm cắm trực tiếp tiếp xúc với thiếc lỏng nhiệt độ cao cho mục đích hàn. Ưu điểm:- Một số lượng lớn các thành phần cắm vào có thể được hàn nhanh chóng.- Chi phí tương đối thấp.     Trong sản xuất thực tế, theo nhu cầu và đặc điểm của sản phẩm, chọn quy trình hàn phù hợp.    

    Chất làm cứng thép đôi khi được sử dụng để củng cố để tăng sức mạnh cấu trúc và sự ổn định của bảng mạch in (PCB).   Để ngăn chặn mạch ngắn hoặc nhiễu tín hiệu, cách ly điện giữa các tấm thép và bảng mạch phải được đảm bảo.Để tránh các vấn đề liên quan đến căng thẳng do biến đổi nhiệt độ, hệ số phù hợp của sự giãn nở nhiệt giữa các tấm thép và vật liệu bảng mạch nên được xem xét.  

    Các quy trình SMT   Các quy trình Chi tiết Hình ảnh Bước 1: Chuẩn bị 1. Tạo tập tin tọa độ SMT theo tập tin Gerber & BOM List   2Chương trình SMT   3Chuẩn bị các thành phần.   4- Phân phối nhân viên kiểm tra giếng cho IPQC      Bước 2: Laser Steel Mesh Laser lưới thép phù hợp với lớp đệm. làm cho vị trí rỗng của lưới thép phù hợp với đệm trên PCB, đểbột hàn bao phủ chính xác các miếng đệm.          Bước 3: in bằng mạ hàn Bụi các miếng đệm với mạ hàn             Bước 4: Khám phá SPI 3D Solder Paste Với sự giúp đỡ của kỹ thuật hình ảnh quang học để phát hiện tình trạng của mạ hàn, chẳng hạn như dịch chuyển, tỷ lệ, chiều cao, mạch ngắn, vv   Nó nhằm mục đích sàng lọc PCB in kém kịp thời.          Bước 5: SMT Để đặt các thành phần trên PCB với sự giúp đỡ của Sm471 cộng với máy SMT tốc độ cao & Sm481 PLUS máy SMT đa chức năng          Bước 6: Lò đúc lại Để cố định các thành phần trên PCB           Bước 7: Khám phá AOI Để kiểm tra xem sự xuất hiện & điểm hàn của các thành phần đáp ứng yêu cầu.         

PCB (bảng mạch in)là chất mang thành phần cho các sản phẩm PCBA.   SMT (công nghệ lắp đặt bề mặt)là một công nghệ để lắp ráp các thành phần trên bề mặt PCB.   PCBA (hội bộ bảng mạch in)là một sản phẩm hoàn thiện sau công nghệ lắp ráp SMT hoặc DIP (Dual In-line Package).     Mối quan hệ giữa PCB, SMT, PCBA là chất mang, công nghệ lắp ráp, sản phẩm hoàn thiện (hoặc quy trình sản xuất), có thể được hiển thị dưới đây:        

Thông số kỹ thuật thiết kế PCB Pad - Kích thước Pad (Ba) Thông số kỹ thuật (hoặc số vật liệu): Các thông số cụ thể của vật liệu (mm): Thiết kế đệm (mm): Thiết kế stencil thiếc in: Ghi chú: QFP(Pitch=0.4mm)         A=a+0.8, B = 0,19mm P=p G1=e1-2*(0.4+a) G2=e2-2*(0.4+a)   Chiều dài của chân là thay đổi từ +0,70mm thành +0,80mm, là tốt cho sửa chữa và in để xử lý mũi kéo. chiều cao 3,8mm Thiết kế đệm LQFP chiều rộng được sử dụng 0.23mm (nước mở rộng 0.19mm) QFP(Pitch=0.3mm)       A=a+0.7,B=0,17mm P=p G1=e1-2*(0.4+a) G2=e2-2*(0.4+a)   T=0,10mm. Phạm vi mở chân 0.15mm   PLCC(Pitch ¥0.8mm)   A=1.8mm,B=d2+0.10mm G1=g1-1.0mm, G2=g2-1.0mm, P=p     BGAPitch=1.27mm,Chiều kính quả bóng:Φ=0,75±0,15mm     D=0,70mm P=1,27mm   Đề xuất stencil đường kính mở là 0.75mm Không đại diện cho sự sắp xếp của BGA thực tế Quả hàn đáy BGAPitch=1.00mm,Chiều kính quả bóng:Φ=0,50±0,05mm D=0,45mm P=1,00mm Đề xuất stencil đường kính mở là 0,50mm Không đại diện cho sự sắp xếp của BGA thực tế Quả hàn đáy BGAPitch=0,80mm,Chiều kính quả bóng:Φ=0,45±0,05mm D=0,35mm P=0,80mm   Đề xuất stencil đường kính mở là 0,40mm Không đại diện cho sự sắp xếp của BGA thực tế Quả hàn đáy BGAPitch=0,80mm,Chiều kính quả bóng:Φ=0,35±0,05mm D=0,40mm P=0,80mm Đề xuất stencil đường kính mở là 0,40mm Không đại diện cho sự sắp xếp của BGA thực tế Quả hàn đáy BGAPitch = 0,75mm,Chiều kính quả bóng:Φ=0,45±0,05mm D=0,3mm P=0,75mm Đề xuất stencil đường kính mở là 0,40mm Không đại diện cho sự sắp xếp của BGA thực tế Quả hàn đáy BGAPitch = 0,75mm,Chiều kính quả bóng:Φ=0,35±0,05mm D=0,3mm P=0,75mm Đề xuất stencil đường kính mở là 0,35mm Không đại diện cho sự sắp xếp của BGA thực tế Quả hàn đáy LGA (BGA không có bóng)Pitch=0.65mm,Chiều kính chân:Φ=0,3±0,05mm D=0,3mm, P=0,65mm Đề xuất stencil 1Lời mở đầu Không đại diện cho sự sắp xếp của BGA thực tế Quả hàn đáy QFN(Pitch ¥0.65mm)       A=a+0.35,B=d+0.05 P=p,W1=w1,W2=w2 G1=b1-2*(0,05+a) G2=b2-2*(0,05+a)   Thiết kế đệm độc lập cho mỗi chân. Lưu ý: Nếu nền đệm để thiết kế nhiệt trên lỗ, nó nên là khoảng cách 1.0mm-1.2mm phân phối đồng đều trong trung tâm đệm nhiệt, trên lỗ nên được kết nối với PCB bên trong Lớp đáy kim loại, đường kính trên lỗ được khuyến cáo cho 0,3mm-0,33mm Nó được khuyến cáo rằng: mở pin stencil đèn pha hướng chiều dài 0.30mm, đệm đất cầu mở, chiều rộng cầu 0,5mm, số cầu W1/2, W2/2, lấy số nguyên.   Nếu thiết kế pad có lỗ, lỗ mở stencil để tránh lỗ, diện tích mở đệm đất từ 50% đến 80% của khu vực đệm đất có thể, quá nhiều thiếc trên pin hàn có một tác động nhất định   QFN(Pitch

Tiêu chuẩn thiết kế PCB Solder Pad - Kích thước đặc điểm kỹ thuật của Pad Solder (Hai) Thông số kỹ thuật (hoặc số vật liệu): Các thông số cụ thể của vật liệu (mm): Thiết kế đệm (mm): Diode (SMA)4500-234031-T04500-205100-T0 a=1,20±0.30 b=2,60±0.30,c=4,30±0.30 d=1.45±0.20,e=5.2±0.30 Diode (SOD-323)4500-141482-T0   a=0,30±0.10 b=1,30±0.10,c=1.70±0.10 d=0,30±0.05,e=2,50±0.20 Đèn dẫn điện(3515)     a=0.30   b=1,50±0.1,c=3,50±0.20 Đèn dẫn điện(5025)   a=0.55 b=2,50±0.10, c=5,00±0.20 Triode (SOT-523) a=0,40±0.10, b=0,80±0.05 c=1,60±0.10,d=0,25±0.05 p=1.00         Triode (SOT-23)   a=0,55±0.15, b = 1,30±0.10 c=2,90±0.10,d=0,40±0.10 p=1,90±0.10 SOT-25   a=0,60±0.20, b = 2,90±0.20 c=1,60±0.20,d=0,45±0.10 p=1,90±0.10 SOT-26   a=0,60±0.20, b = 2,90±0.20 c=1,60±0.20,d=0,45±0.10 p=0,95±0.05 SOT-223 a1=1.75±0.25,a2=1.5±0.25 b=6,50±0.20,c=3,50±0.20 d1=0,70±0.1,d2 = 3,00±0.1 p=2,30±0.05 SOT-89   a1=1,0±0.20,a2=0.6±0.20 b=2,50±0.20,c=4,50±0.20 d1=0,4±0.10,d2=0,5±0.10 d3=1.65±0.20,p=1,5±0.05 TO-252   a1=1.1±0.2,a2=0.9±0.1 b=6,6±0.20,c=6.1±0.20 d1=5,0±0.2,d2 = Max1.0 e=9.70±0.70,p=2.30±0.10   TO-263-2 a1=1,30±0.1,a2=2,55±0.25 b=9.97±0.32,c=9.15±0.50 d1=1.3±0.10,d2=0,75±0.24 e=15,25±0.50,p=2,54±0.10   TO-263-3 a1=1,30±0.1,a2=2,55±0.25 b=9.97±0.32,c=9.15±0.50 d1=1.3±0.10,d2=0,75±0.24 e=15,25±0.50,p=2,54±0.10             TO-263-5   a1=1,66±0.1,a2=2,54±0.20 b=10,03±0.15,c=8,40±0.20 d=0,81±0.10, e=15.34±0.2 p=1,70±0.10 SOP(Pinout ((Pitch>0.65mm)   A=a+1.0,B=d+0.1 G=e-2*(0.4+a) P=p   SOP(Pitch ¥0.65mm)     A=a+0.7,B=d G=e-2*(0.4+a) P=p SOJ(Pitch ¥0.8mm)       A=1.8mm,B=d2+0.10mm G=g-1.0mm, P=p QFP(Pitch ¥0.65mm)     A=a+1.0,B=d+0.05 P=p G1=e1-2*(0.4+a) G2=e2-2*(0.4+a) QFP(Pitch=0.5mm)   A=a+0.9,B=0,25mm P=p G1=e1-2*(0.4+a) G2=e2-2*(0.4+a)          

  Lưu ý: The following design standards refer to the IPC-SM-782A standard and the design of some famous Japanese design manufacturers and some better design solutions accumulated in the manufacturing experience. Đối với tham khảo và sử dụng của bạn (ý tưởng chung của thiết kế pad: CHIP mảnh kích thước tiêu chuẩn, theo các thông số kỹ thuật kích thước để cung cấp một pad thiết kế tiêu chuẩn; kích thước không phải là tiêu chuẩn,theo số vật liệu của nó để cung cấp các tiêu chuẩn thiết kế padIC, các thành phần kết nối theo số liệu hoặc thông số kỹ thuật được nhóm lại để cung cấp một tiêu chuẩn thiết kế.     Thông số kỹ thuật (hoặc số vật liệu): 0201 (0603)   Các thông số cụ thể của vật liệu (mm):     a=0,10±0,05,b=0,30±0.05,c=0,60±0.05     Thiết kế đệm (mm):     Lưu ý: Các điện trở, tụ điện, cảm ứng áp dụng và phổ biến     Thông số kỹ thuật (hoặc số vật liệu): 0402 (1005)     Các thông số cụ thể của vật liệu (mm):     a=0,20±0,10,b=0,50±0.10,c=1.00±0.10     Thiết kế đệm (mm):     Thiết kế stencil thiếc in: tập trung vào trung tâm của pad, các lỗ tròn D = 0,55mm   Thiết kế stencil: chiều rộng mở 0,2mm (trong độ dày stencil T giới thiệu độ dày 0,15mm)   Lưu ý: Các điện trở, tụ điện, cảm ứng áp dụng và phổ biến   Thông số kỹ thuật (hoặc số vật liệu): 0603 (1608)     Các thông số cụ thể của vật liệu (mm):     a=0,30±0.20, b=0,80±0.15,c=1,60±0.15     Thiết kế pad (mm)     Lưu ý: Các điện trở, tụ điện, cảm ứng áp dụng và phổ biến   Thông số kỹ thuật (hoặc số vật liệu): 0805 ((2012)     Các thông số cụ thể của vật liệu (mm)     a=0,40±0.20, b = 1,25±0.15,c=2,00±0.20       Thiết kế pad (mm)       Lưu ý: Các điện trở, tụ điện, cảm ứng áp dụng và phổ biến   Thông số kỹ thuật (hoặc số vật liệu): 1206 (3216)       Các thông số cụ thể của vật liệu (mm)     a=0,50±0.20, b = 1,60 ± 0.15,c=3,20±0.20     Thiết kế pad (mm)     Lưu ý: Các điện trở, tụ điện, cảm ứng áp dụng và phổ biến   Thông số kỹ thuật (hoặc số vật liệu): 1210 ((3225)     Các thông số cụ thể của vật liệu (mm)     a=0,50±0.20, b = 2,50±0.20,c=3,20±0.20         Thiết kế pad (mm)     Lưu ý: Các điện trở, tụ điện, cảm ứng áp dụng và phổ biến   Thông số kỹ thuật (hoặc số vật liệu): 1812 ((4532)     Các thông số cụ thể của vật liệu (mm)     a=0,50±0.20, b = 3,20±0.20,c=4,50±0.20     Thiết kế pad (mm)       Lưu ý: Các điện trở, tụ điện, cảm ứng áp dụng và phổ biến   Thông số kỹ thuật (hoặc số vật liệu): 2010 ((5025)     Các thông số cụ thể của vật liệu (mm)     a=0,60±0.20, b = 3,20±0.20,c=6,40±0.20     Thiết kế pad (mm)     Lưu ý: Các điện trở, tụ điện, cảm ứng áp dụng và phổ biến   Thông số kỹ thuật (hoặc số vật liệu): 2512 ((6432)     Các thông số cụ thể của vật liệu (mm)     a=0,60±0.20, b = 3,20±0.20,c=6,40±0.20         Thiết kế pad (mm)     Lưu ý: Các điện trở, tụ điện, cảm ứng áp dụng và phổ biến   Thông số kỹ thuật (hoặc số vật liệu): 5700-250AA2-0300       Các thông số cụ thể của vật liệu (mm)       Thiết kế pad (mm)     Thiết kế stencil thiếc in: 1: 1 mở, không tránh các hạt thiếc   Thông số kỹ thuật (hoặc số vật liệu): Kháng thoát 0404 (1010)   Các thông số cụ thể của vật liệu (mm)     a=0,25±0.10, b = 1,00 ± 0.10,c=1.00±0.10,d=0,35±0.10,p=0,65±0.05     Thiết kế pad (mm)   Thông số kỹ thuật (hoặc số vật liệu): Kháng thoát 1206 ((3216)   Các thông số cụ thể của vật liệu (mm)     a=0,30±0.15, b = 3,2 ± 0.15   c=1,60±0.15,d=0,50±0.15   p=0,80±0.10   Thiết kế pad (mm)     Thông số kỹ thuật (hoặc số vật liệu): Kháng thoát 1606 ((4016)   Các thông số cụ thể của vật liệu (mm)     a=0,25±0.10,b=4.00±0.20   c=1,60±0.15,d=0,30±0.10   p=0,50±0.05       Thiết kế pad (mm)     Thông số kỹ thuật (hoặc số vật liệu): 472X-R05240-10     Các thông số cụ thể của vật liệu (mm)     a=0,38±0.05, b = 2,50±0.10   c=1,00±0.10,d=0,20±0.05   d1=0,40±0.05,p=0.50   Thiết kế pad (mm)       Máy nén tantali   Thông số kỹ thuật (hoặc số vật liệu)   Các thông số cụ thể của vật liệu (mm):       Thiết kế đệm (mm):     2312 (6032)   a=1,30±0.30, b = 3,20±0.30 c=6,00±0.30,d=2,20±0.10   A=2.00B=2.20G=3.20 2917 (7243)   a=1,30±0.30, b = 4,30±0.30 c=7,20±0.30,d=2,40±0.10   A=2.00B=2.40G=4.50 1206 ((3216)   a=0,80±0.30, b = 1,60 ± 0.20 c=3,20±0.20,d=1,20±0.10   A=1.50B=1.20G=1.40 1411 (3528)   a=0,80±0.30, b = 2,80±0.20 c=3,50±0.20,d=2,20±0.10   A=1.50B=2.20G=1.70     Máy nén điện phân nhôm     Các thông số cụ thể của vật liệu (mm):   Thiết kế đệm (mm):         (Ø4 × 5,4)d=4,0±0.5h=5,4±0.3 a=1,8±0.2, b=4.3±0.2c=4,3±0.2,e=0.5~0.8p=1.0 A=2.40B=1.00P=1.20R=0.50 (Ø5 × 5,4)d=5,0±0.5h=5,4±0.3 a=2,2±0.2, b = 5,3 ± 0.2c=5,3±0.2,e=0.5~0.8p=1.3 A=2.80B=1.00P=1.50R=0.50 (Ø6.3 × 5.4)d=6,3±0.5h=5,4±0.3 a=2,6±0.2, b = 6,6 ± 0.2c=6,6±0.2,e=0.5~0.8p=2.2 A=3.20B=1.00P=2.40R=0.50 (Ø6.3 × 7.7)d=6,3±0.5h=7,7±0.3 a=2,6±0.2, b = 6,6 ± 0.2c=6,6±0.2,e=0.5~0.8p=2.2 A=3.20B=1.00P=2.40R=0.50 (Ø8.0 × 6.5)d=6,3±0.5h=7,7±0.3 a=3,0±0.2,b=8.3±0.2c=8.3±0.2,e=0.5~0.8p=2.2 A=3.20B=1.00P=2.40R=0.50 (Ø8 × 10,5)d=8.0±0.5h=10,5±0.3 a=3,0±0.2,b=8.3±0.2c=8.3±0.2, e=0,8 ~ 1.1p=3.1 A=3.60B=1.30P=3.30R=0.65 (Ø10 × 10,5)d=10,0±0.5h=10,5±0.3 a=3,5±0.2, b = 10,3 ± 0.2c=10,3±0.2, e=0,8 ~ 1.1p=4.6 A=4.20B=1.30P=4.80R=0.65    

  PCB giải nén và lưu trữ   Nếu tấm PCB bị niêm phong và không được mở gói, nó có thể được sử dụng trực tiếp trên dây chuyền sản xuất trong vòng 2 tháng kể từ ngày sản xuất.   Nếu tấm PCB được mở gói trong vòng 2 tháng kể từ ngày sản xuất, ngày mở gói phải được đánh dấu.   Nếu tấm PCB được mở gói trong vòng 2 tháng kể từ ngày sản xuất, nó phải được sử dụng trong vòng 5 ngày sau khi mở gói.     PCB nướng   Nếu bảng PCB bị niêm phong và mở gói trong hơn 5 ngày trong vòng 2 tháng kể từ ngày sản xuất, vui lòng nướng nó ở nhiệt độ 120±5 °C trong 1 giờ   Nếu bảng PCB vượt quá ngày sản xuất 2 tháng, vui lòng nướng nó ở nhiệt độ 120 ± 5 °C trong 1 giờ trước khi sử dụng.   Nếu bảng PCB vượt quá ngày sản xuất từ 2 đến 6 tháng, vui lòng nướng ở nhiệt độ 120 ± 5 °C trong 2 giờ trước khi sử dụng.   Nếu bảng PCB vượt quá ngày sản xuất từ 6 tháng đến 1 năm, vui lòng nướng ở nhiệt độ 120 ± 5 °C trong 4 giờ trước khi sử dụng.   Bảng PCB nướng phải được sử dụng trong vòng 5 ngày (được đưa vào IRREFLOW), hoặc nó cần phải được nướng thêm một giờ trước khi sử dụng.   Nếu bảng PCB vượt quá ngày sản xuất 1 năm, vui lòng nướng nó ở nhiệt độ 120±5 °C trong 4 giờ, và sau đó phun thiếc lại bởi nhà máy PCB trước khi sử dụng.       Phương pháp nướng PCB   Đối với PCB lớn (bao gồm 16PORT hoặc cao hơn), chúng nên được đặt bằng phẳng, với tối đa 30 mảnh mỗi ngăn xếp.lò nướng phải được mở trong vòng 10 phút và PCB phải được đặt bằng phẳng để làm mát tự nhiên (với một tấm ngăn áp suất và một thiết bị cố định để ngăn chặn uốn cong).   Đối với PCB cỡ nhỏ và vừa (bao gồm 8PORT hoặc thấp hơn), chúng nên được đặt bằng phẳng, với tối đa 40 mảnh mỗi ngăn xếp ở vị trí phẳng,trong khi không có giới hạn về số lượng các mảnh trong một vị trí thẳng đứngSau khi nướng, lò nướng nên được mở trong vòng 10 phút và PCB nên được đặt bằng phẳng để làm mát tự nhiên (với một tấm phòng chống áp suất và một vật cố định để ngăn ngừa uốn cong).   Lưu trữ và nướng PCB ở các khu vực khác nhau     Thời gian lưu trữ cụ thể và nhiệt độ nướng của PCB không chỉ phụ thuộc vào khả năng sản xuất và công nghệ của các nhà sản xuất PCB mà còn phụ thuộc vào khu vực.   PCB được sản xuất bằng quy trình OSP và quy trình chìm vàng tinh khiết thường có thời hạn sử dụng 6 tháng sau khi đóng gói, và nói chung không khuyến cáo nướng PCB được sản xuất bằng quy trình OSP.     Thời gian lưu trữ và nướng PCB khác nhau rất nhiều tùy thuộc vào khu vực. Trong các khu vực ẩm như Quảng Đông và Quảng Tây ở Trung Quốc, nơi có mùa mưa gọi là "Hui Nan Tian",rất ẩm trong tháng Tư và tháng Năm, PCB tiếp xúc trong không khí phải được sử dụng trong vòng 24 giờ, nếu không, chúng dễ bị oxy hóa. Sau khi mở gói, tốt nhất nên sử dụng nó trong vòng 8 giờ. Đối với một số PCB cần được nướng,thời gian nướng sẽ dài hơnTuy nhiên, ở khu vực nội địa, thời tiết thường khô, và thời gian lưu trữ PCB có thể dài hơn, và thời gian nướng có thể ngắn hơn.và thời gian nướng phụ thuộc vào tình huống cụ thể.    

  Thử nghiệm tàu thăm dò bay     Máy thử nghiệm tàu thăm dò bay sử dụng 4, 6,hoặc 8 đầu dò để thực hiện các thử nghiệm cách điện áp cao và sự liên tục kháng thấp (đường mạch mở và ngắn của các đường thử nghiệm) trên bảng mạch PCB mà không cần thiết thiết bị kiểm traSử dụng "định vị lấy nét quang học tự động", nó có thể theo dõi quá trình thử nghiệm và điểm lỗi trong thời gian thực.     Ưu điểm của thử nghiệm tàu thăm dò bay   1. mật độ thử nghiệm cao, pitch tối thiểu có thể đạt đến 0,05mm hoặc thậm chí nhỏ hơn   2. Tiết kiệm thời gian sản xuất của vật cố, và hiệu quả của chứng minh và vận chuyển cao hơn   3. Không có chi phí thiết bị cố định, chi phí thử nghiệm thấp     Những thiếu sót của thử nghiệm tàu thăm dò bay   1Tỷ lệ gãy kim thử nghiệm rất cao.   2. thử nghiệm tấm mỏng là dễ dàng để nhảy chân   3. Chỉ phù hợp để kiểm chứng   4Kháng áp không thể được thử nghiệm, và thử nghiệm bảng mật độ cao cấp cao có nguy cơ lớn hơn     Thử nghiệm điện theo khung thử nghiệm   Phương pháp thử nghiệm khung thử dựa trên khung thử nghiệm (tức là thiết bị cố định) để kiểm tra xem có mạch ngắn giữa các dấu vết mạng khác nhau của PCB hay không,liệu PCB có mở từ cùng một mạng cho mỗi PAD, cho dù visa là mở, và cũng có thể thực hiện kiểm tra sức mạnh cách điện và kiểm tra trở ngại.nó chỉ đơn giản là để làm cho tất cả các thăm dò tương ứng với các điểm trên bảng mạch mà cần phải được kiểm tra tại một thời điểmKhi thử nghiệm, đầu trên và dưới có thể được nhấn để kiểm tra xem toàn bộ bảng có tốt hay xấu.       Ưu điểm của thử nghiệm điện bằng khung thử nghiệm   1. Độ chính xác cao của thử nghiệm   2. Hiệu quả thử nghiệm cao, rút ngắn giờ thử nghiệm   3. Phí một lần, không có phí bổ sung cho đơn đặt hàng trả lại   4Sau đó sẽ dễ bảo trì.   Khuyết điểm của thử nghiệm điện bằng khung thử nghiệm   1Chi phí sản xuất ban đầu cao   2Không thích hợp cho thử nghiệm chống sốc      

  Các thành phần điện tử có thể được nhìn thấy ở khắp mọi nơi trong cuộc sống của chúng ta, và với sự phát triển của khoa học và công nghệ, sự đa dạng của các thành phần điện tử đã trở nên ngày càng nhiều,nhưng cũng bắt đầu là tần số caoHôm nay tôi mang đến cho bạn năm đặc điểm của các thành phần điện tử, hãy tìm hiểu về chúng.     Năm đặc điểm   1. Nhiều loại sản phẩm, một loạt các phức tạp. Chỉ theo Bộ Điện tử cũ, việc chuẩn bị các sản phẩm điện tử phân loại và mã hóa thống kê,Các thành phần điện tử ngoài mạch tích hợp, có 206 loại sản phẩm 2519 phân loại, bao gồm 13 loại thiết bị chân không điện 260 phân loại; thiết bị bán dẫn riêng biệt (bao gồm laser,Thiết bị quang điện tử, vv) 18 loại 379 phân loại; linh kiện điện tử 17 chuyên nghiệp, 161 loại 1284 phân loại.     2Đây là một bộ sưu tập chuyên nghiệp và đa ngành. Có những khác biệt lớn trong quy trình sản xuất và thiết bị sản xuất, kỹ thuật kiểm tra và thiết bị.Đây không chỉ là sự khác biệt giữa các thiết bị chân không điện, thiết bị bán dẫn, và các thành phần điện tử nhưng cũng là sự khác biệt giữa các loại chính và thậm chí các phân loại con của mỗi ngành công nghiệp.và các thành phần khác nhauTất nhiên, các sản phẩm tương tự ở các giai đoạn khác nhau đòi hỏi các kỹ thuật và phương pháp sản xuất khác nhau, do đó,Các thành phần điện tử có dây chuyền sản xuất, một thế hệ các sản phẩm thành phần là một thế hệ của các dây chuyền sản xuất; một số sản xuất chuyên nghiệp của nhiều tầng các doanh nghiệp bảng mạch in cần phải thêm thiết bị mới mỗi năm.     3. Toàn bộ và thành loạt. Điều này được xác định bởi mạch điện tử của toàn bộ máy, dải và đặc điểm tần số, độ chính xác, chức năng, sức mạnh,lưu trữ và sử dụng điều kiện và môi trường, và tuổi thọ của các yêu cầu.     4Năng lượng đầu tư thay đổi rất nhiều, và thay đổi rất nhiều từ giai đoạn này sang giai đoạn khác, đặc biệt là về quy mô sản xuất, sản lượng sản phẩm, điều kiện sản xuất,và yêu cầu môi trường sản xuấtTrong số đó, công nghệ cao, nhu cầu sản xuất quy mô lớn của các sản phẩm quy mô đầu tư so với 8 năm 5thấp nhất là 50 triệu UCác sản phẩm khác, mặc dù khó khăn kỹ thuật cũng cao, sản lượng hạn chế, mức độ tự động hóa thiết bị thấp, cường độ đầu tư thấp hơn nhiều.     5Mỗi thành phần điện tử và ngành công nghiệp của nó có mô hình phát triển riêng khác nhau, nhưng chúng liên quan chặt chẽ đến sự phát triển của máy móc và hệ thống điện tử,bao gồm sự phát triển của công nghệ điện tử, toàn bộ cấu trúc và công nghệ lắp ráp điện.và toàn bộ hệ thống máy hoặc một loạt các thành phần điện tử giữa sự tồn tại của quảng bá lẫn nhau và ràng buộc lẫn nhau.    

Tiêu chuẩn thiết kế PCB Solder Pad - SMT Solder Pad Naming Rule Suggestions (Inch: IN; milimet metric với MM, dấu chấm thập phân ở giữa dữ liệu với d, dữ liệu sau đây là một số tham số kích thước của các thành phần,các thông số này có thể xác định kích thước và hình dạng của pad. (Phân biệt bằng "X" giữa các tham số khác nhau)   Các thành phần lớp điện trở thông thường (R), điện dung (C), điện dẫn (L), hạt từ (FB) (hình dạng thành phần hình chữ nhật)   Loại thành phần + kích thước hệ thống + kích thước ngoại hình được chỉ định. Ví dụ: FBIN1206, LIN0805, CIN0603, RIN0402, CIN0201;   Chống hàng (RN), dung lượng hàng (CN): loại thành phần + hệ thống kích thước + thông số kỹ thuật kích thước + P + số pin được đặt tên   Ví dụ: RNIN1206P8. thay mặt cho điện trở, thông số kỹ thuật bên ngoài kích thước 1206, tổng cộng 8 chân;   Tantalum capacitor (TAN): loại thành phần + hệ thống kích thước + thông số kỹ thuật kích thước bên ngoài được đặt tên   Ví dụ: TANIN1206, đại diện cho tụ điện tantalum, kích thước bên ngoài là 1206;   Chế độ điện phân nhôm (AL): đặc điểm kỹ thuật về loại thành phần + kích thước hệ thống + kích thước bên ngoài (chiều kính của phần trên X chiều cao của thành phần)   Ví dụ: ALMM5X5d4, đại diện cho tụ điện phân nhôm, đường kính của phần trên là 5mm và chiều cao của phần tử là 5,4mm;   Diode (DI): Ở đây chủ yếu đề cập đến diode với hai điện cực   Được chia thành hai loại: Diode phẳng (DIF): loại thành phần + kích thước hệ thống + và phần tiếp xúc PCB của các thông số kỹ thuật kích thước chân (chiều dài X chiều rộng) + X + kích thước dải chân được đặt tên. Ví dụ như: DIFMM1d2X1d4X2d8. cho thấy diode loại phẳng, chiều dài chân 1,2mm, chiều rộng 1,4mm, khoảng cách giữa các chân là 2,8mm; Diode hình trụ (DIR): loại thành phần + hệ thống kích thước + thông số kỹ thuật kích thước bên ngoài được đặt tên. DIRMM3d5X1d5. nói diode hình trụ, kích thước bên ngoài của 3,5mm dài, 1,5mm rộng   Các thành phần loại transistor (loại SOT và loại TO): được đặt tên trực tiếp với tên kỹ thuật tiêu chuẩn   Ví dụ như SOT-23, SOT-223, TO-252, TO263-2 (loại hai chân), TO263-3 (loại ba chân).   Các thành phần loại SOP: như thể hiện trong hình     Quy tắc đặt tên: SOP + hệ thống kích thước + kích thước e + X + kích thước a + X + kích thước d + X + khoảng cách giữa chân p + X + số chân j Ví dụ: SOPMM6X0d8X0d42X1d27X8. đại diện cho các thành phần SOP, e=6mm,a=0.8mm,d=0.42mm,p=1.27mm,j=8 Các thành phần loại SOJ: như được hiển thị trong hình     Quy tắc đặt tên: SOJ + hệ thống kích thước + kích thước g + X + kích thước d2 + X + khoảng cách giữa chân p + X + số chân j Ví dụ như SOJMM6d85X0d43X1d27X24. đại diện cho các thành phần SOJ, g=6.85mm,d2=0.43mm,p=1.27mm,j=24 Các thành phần loại PLCC: như được hiển thị trong hình     Quy tắc đặt tên: PLCC + hệ thống kích thước + kích thước g1 + X + kích thước g2 + X + kích thước d2 + X + khoảng cách giữa chân p + X + số chân j Ví dụ: PLCCMM15d5X15d5X0d46X1d27X44. đại diện cho các thành phần PLCC, g1=15.5mm, g2=15.5mm, d2=0.46mm, p=1.27mm, j=44 Các thành phần loại QFP: như thể hiện trong hình     Quy tắc đặt tên: QFP + hệ thống kích thước + kích thước e1 + X + kích thước e2 + X + kích thước a + X + kích thước d + X + khoảng cách giữa chân p + X + số chân j Ví dụ: QFPMM30X30X0d6X0d16X0d4X32. đại diện cho các thành phần QFP, e1=30mm, e2=30mm,a=0.6mm,d=0.16mm,p=0.4mm,j=32 Các thành phần loại QFN: như thể hiện trong hình     Quy tắc đặt tên: QFN + hệ thống kích thước + kích thước b1 + X + kích thước b2 ( + X + kích thước w1 + X + kích thước w2) + X + kích thước a + X + kích thước d + X + khoảng cách giữa chân p + X + số chân j Ví dụ: QFNMM5X5X3d1X3d1X0d4X0d3X0d8X32. đại diện cho các thành phần QFN, b1=5mm, b2=5mm, w1=3.1mm, w2=3.1mm, a=0.4mm, d=0.3mm, p=0.8mm, j=32 Nếu không có đệm nối đất, phần màu đỏ được loại bỏ. Các loại thành phần khác: sử dụng số vật liệu để đặt tên kích thước pad Như 5400-997100-10, 6100-150002-00, 6100-151910-01, 5700-ESD002-00, 5400-997000-50 và các thành phần phức tạp bất thường khác.        

  1. Phương pháp xử lý bề mặt PCB   Bọc vàng cứng, bọc vàng tấm đầy đủ, ngón tay vàng, vàng niken palladium OSP: Chi phí thấp hơn, khả năng hàn tốt, điều kiện lưu trữ khắc nghiệt, thời gian ngắn, quy trình bảo vệ môi trường, hàn tốt,mịn.   Tin phun: tấm thiếc thường là một nhiều lớp (4-46 lớp) mô hình PCB chính xác cao, đã được một số truyền thông lớn, máy tính,Thiết bị y tế và các doanh nghiệp hàng không vũ trụ và các đơn vị nghiên cứu có thể được sử dụng (ngón tay vàng) như là kết nối giữa bộ nhớ và khe cắm bộ nhớ, tất cả các tín hiệu được truyền qua ngón tay vàng.   Goldfinger được tạo thành từ một số ống dẫn điện có màu vàng và được sắp xếp giống như ngón tay, vì vậy nó được gọi là "Goldfinger".Goldfinger thực sự được phủ đồng bằng một quá trình đặc biệt bởi vì vàng rất chống oxy hóa và dẫn điệnTuy nhiên, do giá vàng đắt tiền, nhiều bộ nhớ được sử dụng để thay thế thiếc, từ những năm 1990 bắt đầu phổ biến vật liệu thiếc, các bo mạch chủ hiện tại,Thẻ nhớ và đồ họa và các thiết bị khác "Ngón tay vàng" Hầu hết đều sử dụng vật liệu thiếc, chỉ một phần của các máy chủ hiệu suất cao / thiết bị phụ kiện trạm làm việc điểm liên lạc sẽ tiếp tục sử dụng mạ vàng, giá là tự nhiên đắt.     2Lý do để chọn lớp phủ vàng   Khi tích hợp của IC trở nên cao hơn và cao hơn, chân IC trở nên dày đặc hơn và dày đặc hơn.mang lại khó khăn cho việc gắn SMTNgoài ra, thời gian sử dụng của tấm phun thiếc là rất ngắn và tấm bọc vàng giải quyết các vấn đề sau:   (1) Đối với quá trình lắp đặt bề mặt, đặc biệt là cho 0603 và 0402 bột bàn siêu nhỏ,bởi vì độ phẳng của miếng hàn liên quan trực tiếp đến chất lượng quá trình in bột hàn, và đóng một ảnh hưởng quyết định đến chất lượng của hàn reflow phía sau, do đó, toàn bộ tấm mạ vàng trong mật độ cao và quá trình pha bàn siêu nhỏ thường thấy.   (2) Trong giai đoạn sản xuất thử nghiệm, bị ảnh hưởng bởi việc mua sắm các thành phần và các yếu tố khác thường không phải là bảng để hàn ngay lập tức, nhưng thường phải chờ một vài tuần hoặc thậm chí là tháng để sử dụng,tuổi thọ của tấm vàng dài hơn nhiều lần so với hợp kim chì-tinHơn nữa, chi phí PCB mạ vàng ở giai đoạn lấy mẫu gần như giống như một tấm hợp kim chì-tin. Nhưng với nhiều dây điện dày đặc hơn, chiều rộng đường dây, và khoảng cách đã đạt đến 3-4mm.   Do đó, nó mang lại vấn đề của mạch ngắn của dây vàng: Khi tần số của tín hiệu trở nên cao hơn và cao hơn,truyền tín hiệu trong lớp phủ đa do hiệu ứng da có ảnh hưởng rõ ràng hơn đến chất lượng tín hiệu.   Hiệu ứng da đề cập đến dòng điện xoay tần số cao, dòng điện sẽ tập trung trên bề mặt của dòng dây.   3Lý do chọn mạ vàng   Để giải quyết các vấn đề trên của tấm mạ vàng, việc sử dụng PCB mạ vàng có các đặc điểm sau:   (1) Do cấu trúc tinh thể khác nhau được hình thành khi chìm vàng và mạ vàng, vàng chìm sẽ màu vàng hơn mạ vàng, và khách hàng hài lòng hơn.   (2) Bởi vì cấu trúc tinh thể được hình thành bằng mạ vàng và mạ vàng là khác nhau, mạ vàng dễ hàn hơn, sẽ không gây ra sự hàn kém, hoặc gây ra khiếu nại của khách hàng.   (3) Bởi vì tấm vàng chỉ có vàng niken trên pad, truyền tín hiệu trong hiệu ứng da là trong lớp đồng sẽ không ảnh hưởng đến tín hiệu.   (4) Do cấu trúc tinh thể dày đặc hơn của mạ vàng, nó không dễ bị oxy hóa.   (5) Bởi vì tấm vàng chỉ có vàng niken trên đệm, vì vậy nó sẽ không được sản xuất thành dây vàng gây ra bởi ngắn.   (6) Bởi vì tấm vàng chỉ có vàng niken trên tấm hàn, do đó hàn trên đường dây và sự kết hợp của lớp đồng chắc hơn.   (7) Dự án sẽ không ảnh hưởng đến khoảng cách khi thực hiện bù đắp.   (8) Bởi vì vàng và mạ vàng được hình thành bởi cấu trúc tinh thể không giống nhau, căng thẳng của tấm vàng dễ dàng kiểm soát hơn, cho các sản phẩm của nhà nước,thuận lợi hơn cho việc xử lý của nhà nướcĐồng thời, vì vàng mềm hơn vàng, nên tấm vàng không phải là ngón tay vàng chống mòn.   (9) Độ phẳng và tuổi thọ của tấm vàng cũng tốt như tấm vàng.     4. Gilt Plating Vs Gold Plating   Trên thực tế, quá trình bọc vàng được chia thành hai loại: Một là bọc bằng điện, và một là bọc vàng.   Đối với quá trình vàng, hiệu ứng của thiếc được giảm đáng kể, và hiệu quả của việc chìm vàng là tốt hơn; trừ khi nhà sản xuất yêu cầu ràng buộc,hầu hết các nhà sản xuất sẽ chọn quá trình chìm vàng bây giờNói chung, trong các trường hợp thông thường, xử lý bề mặt PCB cho những điều sau đây: sơn vàng (sơn vàng điện, sơn vàng), sơn bạc, OSP, xịt thiếc (chất chì và không có chì),Đây chủ yếu là cho FR-4 hoặc CEM-3 tấm, giấy nguyên liệu cơ sở và lớp phủ da mủ xử lý bề mặt; thiếc kém (thức ăn thiếc kém) nếu loại trừ phao hàn và các nhà sản xuất vá khác sản xuất và các lý do quá trình vật liệu.   Ở đây chỉ cho vấn đề PCB, có những lý do sau đây:   (1) Trong quá trình in PCB, có phải có một bề mặt phim thấm dầu trên vị trí chảo, có thể ngăn chặn tác dụng của lớp phủ thiếc; có thể được xác minh bằng một thử nghiệm tẩy trắng thiếc.   (2) Có phải vị trí chảo đáp ứng các yêu cầu thiết kế, tức là liệu thiết kế đệm hàn có thể đảm bảo vai trò hỗ trợ của các bộ phận hay không.   (3) Cho dù tấm hàn có bị ô nhiễm hay không, kết quả có thể được thu được bằng một thử nghiệm ô nhiễm ion; ba điểm trên về cơ bản là các khía cạnh chính mà các nhà sản xuất PCB xem xét.   Ưu điểm và nhược điểm của một số phương pháp xử lý bề mặt là mỗi phương pháp đều có những ưu điểm và nhược điểm riêng!   Gilding, nó có thể làm cho thời gian lưu trữ PCB lâu hơn, và bởi môi trường bên ngoài nhiệt độ và độ ẩm thay đổi ít hơn (so với các phương pháp xử lý bề mặt khác),thường có thể được lưu trữ trong khoảng một năm; xịt bồn xử lý bề mặt thứ hai, OSP một lần nữa, hai xử lý bề mặt trong môi trường nhiệt độ và độ ẩm thời gian lưu trữ nên chú ý nhiều.   Trong hoàn cảnh bình thường, việc xử lý bề mặt của bạc chìm hơi khác, giá cao, điều kiện bảo quản khắc nghiệt hơn, cần sử dụng giấy không lưu huỳnh đóng gói điều trị!Và thời gian lưu trữ là khoảng ba tháng.Về hiệu ứng thiếc, chìm vàng, OSP, phun thiếc, v.v. thực sự tương tự, nhà sản xuất chủ yếu xem xét hiệu suất chi phí!  

Hướng dẫn thiết kế PCB Solder Pad - Một số yêu cầu về thiết kế PCB Điểm MARK: Loại điểm này được sử dụng để tự động định vị vị trí của bảng PCB trong thiết bị sản xuất SMT và phải được thiết kế khi thiết kế bảng PCB.Sản xuất SMT sẽ khó khăn hoặc thậm chí là không thể.   Điểm MARK được khuyến cáo phải được thiết kế như một hình tròn hoặc hình vuông song song với cạnh của bảng, với hình tròn là lựa chọn tốt nhất.Độ kính của điểm MARK hình tròn thường là 1.0mm, 1.5mm, hoặc 2.0mm. Nó được khuyến cáo sử dụng đường kính 1,0mm cho thiết kế điểm MARK (nếu đường kính quá nhỏ, phun thiếc của nhà sản xuất PCB trên điểm MARK sẽ không đồng đều,làm cho máy khó nhận ra hoặc ảnh hưởng đến độ chính xác của in ấn và lắp đặt thành phần; nếu quá lớn, nó sẽ vượt quá kích thước cửa sổ được công nhận bởi máy, đặc biệt là máy in màn hình DEK).   Điểm MARK thường được thiết kế ở đường chéo của bảng PCB, and the distance between the MARK point and the edge of the board should be at least 5mm to prevent the machine from clamping the MARK point partially and causing the machine camera to fail to capture the MARK point.   Vị trí của điểm MARK không nên được thiết kế đối xứng để ngăn người vận hành đặt bảng PCB theo hướng sai trong quá trình sản xuất,gây ra máy móc gắn các thành phần không chính xác và gây ra tổn thất.   Không nên có bất kỳ điểm thử nghiệm tương tự hoặc đệm hàn trong vòng 5mm xung quanh điểm MARK, nếu không máy có thể nhận ra điểm MARK không chính xác và gây ra tổn thất trong sản xuất.   Vị trí của lỗ thông qua: Thiết kế không đúng của lỗ thông qua có thể dẫn đến không đủ hoặc thậm chí không có hàn trong quá trình hàn sản xuất SMT, ảnh hưởng nghiêm trọng đến độ tin cậy của sản phẩm.Các nhà thiết kế được khuyên không phải thiết kế lỗ thông qua trên đầu của tấm hànKhi thiết kế lỗ thông qua xung quanh tấm hàn của điện trở thông thường, tụ điện, cảm ứng và hạt, cạnh của lỗ thông qua và cạnh tấm hàn nên được giữ ít nhất 0.15mmĐối với các IC khác, SOT, cảm ứng lớn, tụ điện phân, diode, kết nối, vv, lỗ thông qua và đệm hàn nên được giữ ít nhất 0.5mm away from the edge (because the size of these components will expand when designing the steel mesh) to prevent the solder paste from flowing out of the through hole during the component reflow process;   Khi thiết kế mạch, hãy chú ý rằng chiều rộng của đường nối bộ hàn không nên vượt quá chiều rộng của bộ hàn, nếu không,một số thành phần với khoảng cách nhỏ có xu hướng hàn cầu hoặc hàn không đủKhi các chân liền kề của các thành phần IC được sử dụng làm đất, các nhà thiết kế được khuyên không nên thiết kế chúng trên một tấm hàn lớn, điều này làm cho việc điều khiển hàn SMT khó khăn.   Do sự đa dạng của các thành phần điện tử, kích thước bộ hàn của hầu hết các thành phần tiêu chuẩn và một số thành phần phi tiêu chuẩn đã được tiêu chuẩn hóa.chúng tôi sẽ tiếp tục làm việc này tốt để phục vụ thiết kế và sản xuất và đạt được kết quả thỏa mãn cho tất cả mọi người.      

  1. Lời giới thiệu về thiết kế PCB   Với sự cạnh tranh ngày càng tăng trên thị trường các sản phẩm truyền thông và điện tử, chu kỳ đời của sản phẩm đang rút ngắn.Việc nâng cấp sản phẩm gốc và tốc độ phát hành sản phẩm mới đóng một vai trò ngày càng quan trọng trong sự tồn tại và phát triển của doanh nghiệpTrong liên kết sản xuất,làm thế nào để có được các sản phẩm mới với khả năng sản xuất cao hơn và chất lượng sản xuất với thời gian dẫn đầu ít hơn trong sản xuất đã trở thành ngày càng cạnh tranh theo đuổi bởi những người có tầm nhìn.   Trong sản xuất các sản phẩm điện tử, với sự thu nhỏ và phức tạp của các sản phẩm, mật độ lắp ráp của bảng mạch ngày càng cao hơn.thế hệ mới của quy trình lắp ráp SMT đã được sử dụng rộng rãi yêu cầu các nhà thiết kế xem xét khả năng sản xuất ngay từ đầuMột khi khả năng sản xuất kém là do sự xem xét kém trong thiết kế, nó buộc phải sửa đổi thiết kế,mà chắc chắn sẽ kéo dài thời gian giới thiệu sản phẩm và tăng chi phí giới thiệuNgay cả khi bố cục PCB được thay đổi một chút, chi phí tái sản xuất bảng in và SMT hàn bột in bảng màn hình là lên đến hàng ngàn hoặc thậm chí hàng chục ngàn nhân dân tệ,và mạch tương tự thậm chí cần phải được debugging lạiSự chậm trễ của thời gian nhập khẩu có thể khiến doanh nghiệp bỏ lỡ cơ hội trên thị trường và ở trong một vị trí rất bất lợi về mặt chiến lược.nếu sản phẩm được sản xuất mà không thay đổiDo đó, khi các doanh nghiệp thiết kế các sản phẩm mới, họ sẽ không thể tránh khỏi các lỗi sản xuất hoặc tăng chi phí sản xuất, điều này sẽ tốn kém hơn.càng sớm tính khả năng sản xuất của thiết kế, thuận lợi hơn cho việc giới thiệu hiệu quả các sản phẩm mới.   2. Các nội dung cần xem xét trong thiết kế PCB   Khả năng sản xuất thiết kế PCB được chia thành hai loại, một là công nghệ xử lý để sản xuất bảng mạch in;Thứ hai đề cập đến mạch và cấu trúc của các thành phần và bảng mạch in của quá trình lắp rápĐối với công nghệ chế biến sản xuất bảng mạch in, các nhà sản xuất PCB chung, do ảnh hưởng của năng lực sản xuất của họ,sẽ cung cấp cho các nhà thiết kế với các yêu cầu rất chi tiếtNhưng theo sự hiểu biết của tác giả, thực tế trong thực tế không được chú ý đủ, là loại thứ hai,cụ thể là thiết kế khả năng sản xuất cho bộ điện tửTrọng tâm của bài báo này cũng là mô tả các vấn đề về khả năng sản xuất mà các nhà thiết kế phải xem xét trong giai đoạn thiết kế PCB.   Thiết kế khả năng sản xuất cho lắp ráp điện tử đòi hỏi các nhà thiết kế PCB phải xem xét những điều sau đây khi bắt đầu thiết kế PCB:   2.1 Chọn đúng chế độ lắp ráp và bố trí thành phần trong thiết kế PCB   Việc lựa chọn chế độ lắp ráp và bố trí thành phần là một khía cạnh rất quan trọng của khả năng sản xuất PCB, có tác động lớn đến hiệu quả lắp ráp, chi phí và chất lượng sản phẩm.tác giả đã tiếp xúc với khá nhiều PCB, và vẫn còn thiếu sự cân nhắc trong một số nguyên tắc rất cơ bản.   (1) Chọn phương pháp lắp ráp phù hợp   Nói chung, theo mật độ lắp ráp khác nhau của PCB, các phương pháp lắp ráp sau đây được khuyến cáo:   Phương pháp lắp ráp Sơ đồ Quá trình lắp ráp chung 1 SMD toàn diện một mặt Bột hàn in đơn bảng, hàn tái dòng sau khi đặt 2 SMD đầy đủ hai mặt A. B-sides in printed solder paste, SMD reflow soldering or B-sides spot (printed glue) solid words after being peak soldering. A. B-side printed solder paste, SMD reflow soldering or B-side spot (printed glue) solid words after being peak soldering. 3 Bộ phận nguyên bản một mặt Bột hàn in, hàn tái dòng sau khi đặt SMD hàn sóng tương lai kém của các thành phần lỗ 4 Các thành phần hỗn hợp ở phía A SMD đơn giản chỉ ở phía B Bột hàn in trên mặt A, hàn tái dòng SMD; sau khi đốm (in) keo cố định SMD trên mặt B, lắp đặt các thành phần đục lỗ, hàn sóng THD và SMD trên mặt B 5 Chèn ở phía A SMD đơn giản ở phía B Sau khi làm cứng SMD bằng chất kết dính điểm (được in) ở mặt B, các thành phần lỗ được gắn và hàn sóng vào SMD THD và mặt B     Là một kỹ sư thiết kế mạch, tôi nên có một sự hiểu biết chính xác về quá trình lắp ráp PCB, để tôi có thể tránh làm một số sai lầm về nguyên tắc.ngoài việc xem xét mật độ lắp ráp của PCB và khó khăn của dây, cần phải xem xét dòng chảy quy trình điển hình của chế độ lắp ráp này và mức độ thiết bị quy trình của chính doanh nghiệp.sau đó chọn phương pháp lắp ráp thứ năm trong bảng trên có thể mang lại cho bạn rất nhiều rắc rốiCũng cần lưu ý rằng nếu quy trình hàn sóng được lên kế hoạch cho bề mặt hàn, nên tránh phức tạp quá trình bằng cách đặt một vài SMDS trên bề mặt hàn.   (2) Định dạng thành phần   Sự sắp xếp của các thành phần PCB có tác động rất quan trọng đến hiệu quả sản xuất và chi phí và là một chỉ số quan trọng để đo thiết kế PCB của khả năng kết nối.các thành phần được sắp xếp như đồng đều, thường xuyên, và gọn gàng nhất có thể, và được sắp xếp theo cùng một hướng và phân bố cực.Sự sắp xếp thông thường là thuận tiện để kiểm tra và thuận lợi để cải thiện tốc độ vá / cắm, phân bố đồng đều có lợi cho việc phân tán nhiệt và tối ưu hóa quá trình hàn.Các nhà thiết kế PCB nên luôn nhận thức được rằng chỉ có một quy trình hàn nhóm của hàn reflow và hàn sóng có thể được sử dụng ở cả hai bên của PCBĐiều này đặc biệt đáng chú ý trong mật độ lắp ráp, bề mặt hàn PCB phải được phân phối với nhiều thành phần vá hơn.Nhà thiết kế nên xem xét quy trình hàn nhóm nào để sử dụng cho các thành phần gắn trên bề mặt hànƯu tiên, một quy trình hàn sóng sau khi hàn đệm có thể được sử dụng để hàn các chân của các thiết bị lỗ trên bề mặt thành phần cùng một lúc.Các thành phần vá hàn sóng có những hạn chế tương đối nghiêm ngặt, chỉ 0603 và trên kích thước chip kháng, SOT, SOIC (các chân cách ≥ 1mm và chiều cao dưới 2,0mm) hàn.hướng của các chân nên thẳng đứng với hướng truyền của PCB trong sóng crest hàn, để đảm bảo rằng các đầu hàn hoặc dây dẫn ở cả hai bên của các thành phần được đắm trong hàn cùng một lúc.Trật tự sắp xếp và khoảng cách giữa các thành phần liền kề cũng nên đáp ứng các yêu cầu của hàn đỉnh sóng để tránh "hiệu ứng che chắn"Khi sử dụng sóng hàn SOIC và các thành phần đa chân khác, nên được đặt theo hướng dòng kẽm tại hai (mỗi bên 1) chân hàn, để ngăn ngừa hàn liên tục.     Các thành phần của loại tương tự nên được sắp xếp theo cùng một hướng trên bảng, giúp dễ dàng lắp đặt, kiểm tra và hàn các thành phần.có các đầu âm của tất cả các tụ điện quang hướng về phía bên phải của tấm, có tất cả các notch DIP hướng về cùng một hướng, vv, có thể tăng tốc độ đo lường và dễ dàng tìm thấy lỗi.nó dễ dàng để tìm thấy tụ điện ngược, trong khi Board B mất nhiều thời gian hơn để tìm thấy nó. Trên thực tế, một công ty có thể chuẩn hóa định hướng của tất cả các thành phần của bảng mạch mà nó sản xuất. Một số bố cục bảng có thể không nhất thiết cho phép điều này,nhưng nó phải là một nỗ lực.   Những vấn đề về khả năng sản xuất nên được xem xét trong thiết kế PCB   Ngoài ra, các loại thành phần tương tự nên được nối đất với nhau càng nhiều càng tốt, với tất cả các chân thành phần theo cùng một hướng, như được hiển thị trong hình 3.     Tuy nhiên, tác giả đã thực sự gặp một số PCBS, nơi mật độ lắp ráp quá cao,và bề mặt hàn của PCB cũng phải được phân phối với các thành phần cao như điện tụ tantalum và cảm ứng patch, cũng như SOIC và TSOP có khoảng cách mỏng. Trong trường hợp này, chỉ có thể sử dụng miếng dán hàn in hai mặt để hàn ngược,và các thành phần cắm phải được tập trung càng nhiều càng tốt trong việc phân phối các thành phần để thích nghi với hàn bằng tayMột khả năng khác là các yếu tố đục trên mặt thành phần nên được phân phối càng xa càng tốt trong một vài đường thẳng chính để phù hợp với quá trình hàn sóng chọn lọc.có thể tránh hàn bằng tay và cải thiện hiệu quảPhân phối khớp hàn riêng biệt là một điều cấm kỵ lớn trong hàn sóng chọn lọc, điều này sẽ làm tăng gấp nhiều lần thời gian xử lý.   Khi điều chỉnh vị trí của các thành phần trong tệp bảng in, cần phải chú ý đến sự tương ứng một-một giữa các thành phần và các biểu tượng màn in.Nếu các thành phần được di chuyển mà không tương ứng di chuyển các biểu tượng màn hình lụa bên cạnh các thành phần, nó sẽ trở thành một nguy cơ chất lượng lớn trong sản xuất, bởi vì trong sản xuất thực tế, các biểu tượng màn in là ngôn ngữ của ngành công nghiệp có thể hướng dẫn sản xuất.   2.2 PCB phải được trang bị các cạnh kẹp, dấu vị trí và lỗ vị trí quá trình cần thiết cho sản xuất tự động.   Hiện tại, lắp ráp điện tử là một trong những ngành công nghiệp có mức độ tự động hóa, thiết bị tự động hóa được sử dụng trong sản xuất đòi hỏi truyền tự động PCB,để hướng truyền của PCB (thường cho hướng bên dài), mỗi bên trên và dưới đều có cạnh kẹp rộng không dưới 3-5mm, để tạo điều kiện chuyển động tự động,tránh gần cạnh của bảng do kẹp không thể tự động gắn.   The role of positioning markers is that PCB needs to provide at least two or three positioning markers for the optical identification system to accurately locate PCB and correct PCB machining errors for the assembly equipment which is widely used in optical positioningTrong số các dấu hiệu định vị thường được sử dụng, hai phải được phân bố trên đường chéo của PCB.Để dễ dàng xác định, nên có một khu vực trống xung quanh các dấu hiệu mà không có các tính năng hoặc dấu hiệu mạch khác, kích thước của nó không nên nhỏ hơn đường kính của các dấu hiệu (như thể hiện trong hình 4),và khoảng cách giữa các dấu hiệu và cạnh của bảng phải hơn 5mm.       Trong sản xuất PCB chính nó, cũng như trong quá trình lắp ráp của plug-in bán tự động, thử nghiệm ICT và các quy trình khác, PCB cần cung cấp hai đến ba lỗ vị trí trong các góc.   2.3 Sử dụng hợp lý các tấm để cải thiện hiệu quả và tính linh hoạt của sản xuất   Khi lắp ráp PCB có kích thước nhỏ hoặc hình dạng không đều, nó sẽ phải chịu nhiều hạn chế, vì vậy nó thường được áp dụng để lắp ráp một số PCB nhỏ thành PCB có kích thước thích hợp,như được thể hiện trong hình 5Nói chung, PCB với kích thước một bên nhỏ hơn 150mm có thể được xem xét để áp dụng phương pháp ghép.kích thước của PCB lớn có thể được ghép vào phạm vi xử lý thích hợpNói chung, PCB với chiều rộng 150mm ~ 250mm và chiều dài 250mm ~ 350mm là kích thước phù hợp hơn trong lắp ráp tự động.   Một cách khác của bảng là sắp xếp PCB với SMD ở cả hai bên của một chính tả tích cực và tiêu cực vào một bảng lớn, một bảng như vậy thường được gọi là Yin và Yang,nói chung để xem xét tiết kiệm chi phí của bảng màn hình, đó là, thông qua một bảng như vậy, ban đầu cần hai bên của bảng màn hình, bây giờ chỉ cần mở một bảng màn hình.hiệu quả lập trình PCB của Yin và Yang cũng cao hơn.   Khi tấm được chia, kết nối giữa các tấm phụ có thể được thực hiện bằng các rãnh hình V hai mặt, lỗ khe dài và lỗ tròn, vv.nhưng thiết kế phải được xem xét càng xa càng tốt để làm cho đường phân ly trong một đường thẳng, để tạo điều kiện thuận lợi cho bảng, nhưng cũng xem xét rằng phía tách không thể quá gần với đường PCB để PCB dễ bị hư hại khi bảng.   Ngoài ra còn có một bảng rất kinh tế và không đề cập đến bảng PCB, nhưng để lưới của bảng đồ họa lưới.máy in hiện tại tiên tiến hơn (chẳng hạn như DEK265) đã cho phép kích thước của lưới thép 790 × 790mm, thiết lập một mô hình lưới PCB đa mặt, có thể đạt được một mảnh lưới thép cho việc in nhiều sản phẩm, là một thực tiễn tiết kiệm chi phí rất,đặc biệt phù hợp với đặc điểm sản phẩm của lô nhỏ và các nhà sản xuất đa dạng.     2.4 Các cân nhắc về thiết kế khả năng thử nghiệm   Thiết kế khả năng thử nghiệm của SMT chủ yếu dành cho tình hình thiết bị ICT hiện tại. Các vấn đề thử nghiệm cho sản xuất sau sản xuất được tính đến trong các thiết kế mạch và PCB SMB gắn trên bề mặt.Để cải thiện thiết kế khả năng kiểm tra, hai yêu cầu về thiết kế quy trình và thiết kế điện nên được xem xét.   2.4.1 Yêu cầu thiết kế quy trình   Độ chính xác của vị trí, quy trình sản xuất chất nền, kích thước chất nền và loại đầu dò là tất cả các yếu tố ảnh hưởng đến độ tin cậy của đầu dò.   (1) lỗ vị trí. Sai lầm của lỗ vị trí trên nền nên trong vòng ± 0,05mm. Đặt ít nhất hai lỗ vị trí cách nhau càng tốt.Việc sử dụng lỗ vị trí phi kim loại để giảm độ dày của lớp phủ hàn không thể đáp ứng các yêu cầu dung saiNếu nền được sản xuất như một toàn bộ và sau đó được thử nghiệm riêng biệt, các lỗ vị trí phải được đặt trên bo mạch chủ và mỗi nền riêng lẻ.   (2) đường kính của điểm thử không ít hơn 0,4 mm, và khoảng cách giữa các điểm thử liền kề là hơn 2,54 mm, không ít hơn 1,27 mm.   (3) Các thành phần có chiều cao cao hơn * mm không nên được đặt trên bề mặt thử nghiệm, điều này sẽ gây ra sự tiếp xúc kém giữa đầu dò của thiết bị thử nghiệm trực tuyến và điểm thử nghiệm.   (4) Đặt điểm thử nghiệm cách thành phần 1,0 mm để tránh thiệt hại do va chạm giữa đầu dò và thành phần. Không nên có thành phần hoặc điểm thử nghiệm trong vòng 3.2mm của vòng tròn lỗ định vị.   (5) Điểm thử nghiệm không được đặt trong phạm vi 5mm của cạnh PCB, được sử dụng để đảm bảo thiết bị kẹp.Cùng một cạnh quy trình thường được yêu cầu trong thiết bị sản xuất dây chuyền vận chuyển và thiết bị SMT.   (6) Tất cả các điểm phát hiện phải được đóng hộp hoặc vật liệu dẫn điện kim loại với kết cấu mềm, dễ xuyên thấu,và không oxy hóa phải được chọn để đảm bảo tiếp xúc đáng tin cậy và kéo dài tuổi thọ của đầu dò.   (7) điểm thử nghiệm không thể được bao phủ bằng kháng hàn hoặc mực văn bản, nếu không, nó sẽ làm giảm diện tích tiếp xúc của điểm thử nghiệm và làm giảm độ tin cậy của thử nghiệm.   2.4.2 Yêu cầu thiết kế điện   (1) Điểm thử nghiệm SMC/SMD của bề mặt thành phần nên được dẫn đến bề mặt hàn qua lỗ càng xa càng tốt, và đường kính lỗ nên lớn hơn 1 mm.giường kim một mặt có thể được sử dụng để thử nghiệm trực tuyến, do đó giảm chi phí kiểm tra trực tuyến.   (2) Mỗi nút điện phải có một điểm thử nghiệm, và mỗi IC phải có một điểm thử nghiệm của POWER và GROUND, và càng gần càng tốt với thành phần này, trong phạm vi 2,54mm từ IC.   (3) Chiều rộng của điểm thử nghiệm có thể được mở rộng đến 40mil rộng khi nó được thiết lập trên đường dẫn mạch.   (4) Phân phối đồng đều các điểm thử trên bảng in. Nếu đầu dò tập trung vào một khu vực nhất định, áp suất cao hơn sẽ biến dạng tấm hoặc giường kim đang được thử nghiệm,tiếp tục ngăn chặn một phần của đầu dò đến điểm thử nghiệm.   (5) The power supply line on the circuit board should be divided into regions to set the test breakpoint so that when the power decoupling capacitor or other components on the circuit board appear short circuit to the power supplyKhi thiết kế điểm ngắt, khả năng mang điện sau khi tiếp tục điểm ngắt thử nghiệm nên được xem xét.   Hình 6 cho thấy một ví dụ về thiết kế điểm thử nghiệm. Pad thử nghiệm được đặt gần đầu của thành phần bằng dây kéo dài hoặc nút thử nghiệm được sử dụng bởi pad lỗ.Các nút thử nghiệm là nghiêm ngặt cấm được lựa chọn trên khớp hàn của thành phầnKiểm tra này có thể làm cho các kết nối hàn ảo đè lên vị trí lý tưởng dưới áp lực của đầu dò,để lỗi hàn ảo được che khuất và cái gọi là "hiệu ứng che khuất" xảy raCác đầu dò có thể trực tiếp tác động đến điểm cuối hoặc chân của thành phần do sự thiên vị của đầu dò gây ra bởi lỗi định vị, có thể gây ra thiệt hại cho các thành phần. Những vấn đề về khả năng sản xuất nào nên được xem xét trong thiết kế PCB?   3. Lời kết luận về Thiết kế PCB   Trên đây là một số nguyên tắc chính nên được xem xét trong thiết kế PCB. Trong thiết kế sản xuất PCB hướng đến lắp ráp điện tử, có khá nhiều chi tiết,như sự sắp xếp hợp lý của không gian phù hợp với các bộ phận cấu trúc, phân bố hợp lý của đồ họa màn hình lụa và văn bản, phân bố thích hợp của vị trí thiết bị sưởi ấm nặng hoặc lớncần thiết phải thiết lập điểm thử và không gian thử ở vị trí thích hợp, và xem xét sự can thiệp giữa die và các thành phần phân phối gần đó khi các khớp nối được lắp đặt bằng quá trình kéo và nhấn riveting.không chỉ xem xét làm thế nào để có được hiệu suất điện tốt và một bố cục đẹp nhưng cũng là một điểm quan trọng tương đương là khả năng sản xuất trong thiết kế PCB, để đạt được chất lượng cao, hiệu quả cao, chi phí thấp.    

  Ngày nay, các nhà sản xuất bảng mạch đang tràn ngập thị trường với nhiều vấn đề về giá cả và chất lượng mà chúng ta hoàn toàn không biết.làm thế nào để lựa chọn các vật liệu cho chế biến bảng PCB đa lớpCác vật liệu thường được sử dụng trong quá trình chế biến là mạ vôi, phim khô và mực. Dưới đây là một giới thiệu ngắn về các vật liệu này.     Vải mạ đồng     Còn được gọi làtấm bọc đồng hai mặtLiệu tấm đồng có thể dính chặt vào chất nền hay không phụ thuộc vào chất kết dính, và độ bền vỏ của các lớp phủ bằng đồng chủ yếu phụ thuộc vào hiệu suất của chất kết dính.Độ dày thường được sử dụng của các lớp phủ đồng là 10,0 mm, 1,5 mm và 2,0 mm.   Các loại PCB/chất mạ bằng đồng     Có rất nhiều phương pháp phân loại cho các tấm mạ mạ đồng. Nói chung, theo các vật liệu gia cố khác nhau của tấm, chúng có thể được chia thành năm loại: dựa trên giấy,dựa trên vải sợi thủy tinh, dựa trên composite (CEM series), dựa trên board nhiều lớp, và dựa trên vật liệu đặc biệt (ceramic, metalcore, vv). Nếu phân loại dựa trên chất kết dính nhựa được sử dụng cho board,Các CCL dựa trên giấy thường được sử dụng bao gồm nhựa phenolic (XPC), XXXPC, FR-l, FR-2, vv), nhựa epoxy (FE-3), nhựa polyester, và nhiều loại khác nhau.hiện nay là loại vải dựa trên sợi thủy tinh được sử dụng rộng rãi nhất.     Vật liệu bảng PCB phủ đồng     Ngoài ra còn có các vật liệu đặc biệt khác dựa trên nhựa (với vải sợi thủy tinh, sợi polyimide, vải không dệt, vv như vật liệu gia cố): nhựa triazine (BT) biến đổi bismaleimide,nhựa polyamide-imide (PI), nhựa biphenyl acyl (PPO), nhựa maleic anhydride-styrene (MS), nhựa polyoxoacid, nhựa polyolefin, v.v. Được phân loại theo khả năng chống cháy của CCL,có hai loại ván chống cháy và không chống cháyTrong những năm gần đây, với sự quan tâm ngày càng tăng đối với các vấn đề môi trường, một loại CCL chống cháy mới không chứa halogen đã được phát triển, được gọi là "CCL chống cháy xanh"." Với sự phát triển nhanh chóng của công nghệ sản phẩm điện tử, CCL được yêu cầu phải có hiệu suất cao hơn. Do đó, từ phân loại hiệu suất của CCL, chúng có thể được chia thêm thành CCL hiệu suất chung, CCL hằng số điện điện áp thấp,CCL chịu nhiệt cao, CCL với hệ số mở rộng nhiệt thấp (thường được sử dụng cho chất nền gói), và các loại khác.     Ngoài các chỉ số hiệu suất của các lớp phủ đồng, các vật liệu chính cần được xem xét trong chế biến tấm PCB đa lớp là nhiệt độ chuyển đổi thủy tinh củaPCB phủ đồngKhi nhiệt độ tăng lên một khu vực nhất định, nền thay đổi từ "tình trạng thủy tinh" sang "tình trạng cao su." Nhiệt độ tại thời điểm này được gọi là nhiệt độ chuyển đổi thủy tinh (TG) của bảngNói cách khác, TG là nhiệt độ cao nhất (%) mà vật liệu cơ sở duy trì độ cứng của nó.Các vật liệu nền thông thường không chỉ thể hiện các hiện tượng như mềm, biến dạng và tan chảy nhưng cũng biểu hiện trong sự suy giảm mạnh các tính chất cơ học và điện.       Quá trình xử lý tấm PCB bọc đồng   TG chung của tấm xử lý tấm PCB đa lớp là trên 130T, TG cao thường lớn hơn 170 ° và TG trung bình khoảng lớn hơn 150 °.Các tấm in có giá trị TG 170 được gọi là tấm in TG caoKhi TG của nền được tăng lên, khả năng chống nhiệt, chống ẩm, chống hóa học và ổn định của bảng in được cải thiện.hiệu suất chống nhiệt độ của vật liệu tấm càng tốt, đặc biệt là trong các quy trình không chì, nơi TG cao được sử dụng rộng rãi hơn.     Với sự phát triển nhanh chóng của công nghệ điện tử và tăng tốc độ xử lý và truyền thông,để mở rộng các kênh truyền thông và chuyển tần số đến các khu vực tần số cao, cần thiết cho các vật liệu nền chế biến tấm PCB đa lớp có hằng số điện đệm thấp hơn (e) và mất điện đệm thấp TG.Chỉ bằng cách giảm e có thể đạt được tốc độ truyền tín hiệu cao, và chỉ bằng cách giảm TG có thể giảm mất tín hiệu lan truyền.     Với độ chính xác và nhiều lớp của bảng in và sự phát triển của BGA, CSP, và các công nghệ khác,Các nhà máy chế biến bảng PCB đa lớp đã đưa ra các yêu cầu cao hơn cho sự ổn định kích thước của các lớp phủ đồngMặc dù sự ổn định kích thước của các lớp phủ đồng có liên quan đến quá trình sản xuất, nó chủ yếu phụ thuộc vào ba nguyên liệu thô tạo thành các lớp phủ đồng: nhựa, nhựa, nhựa, nhựa, nhựa, nhựa, nhựa, nhựa, nhựa, nhựa, nhựa, nhựa, nhựa, nhựa, nhựa, nhựa, nhựa, nhựa, nhựa, nhựa, nhựa, nhựa, nhựa, nhựa, nhựa, nhựa, nhựa, nhựa, nhựa, nhựa, nhựa, nhựa, nhựa, nhựa, nhựa, nhựa, nhựa, nhựa, nhựa, nhựa, nhựa, nhựa, nhựa, nhựa, nhựa, nhựa, nhựa, nhựa, nhựa, nhựa, nhựa, nhựa, nhựa, nhựa, nhựa, nhựa, nhựa, nhựa, nhựa, nhựa, nhựa, nhựa, nhựa, nhựa, nhựa, nhựa, nhựa, nhựa, nhựa, nhựa, nhựa, nhựa,vật liệu tăng cườngPhương pháp thường được sử dụng là sửa đổi nhựa, chẳng hạn như nhựa epoxy biến đổi; giảm tỷ lệ nhựa,nhưng điều này sẽ làm giảm cách điện và tính chất hóa học của chất nềnẢnh hưởng của tấm đồng đối với sự ổn định kích thước của các lớp phủ bằng đồng là tương đối nhỏ.     Trong quá trình xử lý bảng PCB đa lớp, với sự phổ biến và sử dụng chống hàn nhạy quang, để tránh can thiệp lẫn nhau và tạo ra bóng ma giữa hai bên,Tất cả các chất nền phải có chức năng bảo vệ tia UVCó nhiều phương pháp để chặn tia cực tím, và nói chung, một hoặc hai của vải sợi thủy tinh và nhựa epoxy có thể được sửa đổi,như sử dụng nhựa epoxy với UV-BLOCK và chức năng phát hiện quang học tự động.  

Các thông số kỹ thuật thiết kế đồng cân bằng sản xuất PCB 1. Trong quá trình thiết kế xếp chồng, nó được khuyến cáo để thiết lập lớp trung tâm đến độ dày đồng tối đa và cân bằng thêm các lớp còn lại để phù hợp với các lớp đối diện phản chiếu của chúng.Lời khuyên này rất quan trọng để tránh hiệu ứng khoai tây chiên được thảo luận trước đây.   2Nơi có các khu vực đồng rộng trên PCB, thật khôn ngoan khi thiết kế chúng như lưới chứ không phải là mặt phẳng rắn để tránh sự không phù hợp mật độ đồng trong lớp đó.   3Trong ngăn xếp, các mặt phẳng năng lượng nên được đặt đối xứng, và trọng lượng đồng được sử dụng trong mỗi mặt phẳng năng lượng nên giống nhau.   4Sự cân bằng đồng không chỉ được yêu cầu trong lớp tín hiệu hoặc năng lượng, mà còn trong lớp lõi và lớp prepreg của PCB.Đảm bảo tỷ lệ đồng trong các lớp này là một cách tốt để duy trì sự cân bằng đồng tổng thể của PCB.   5Nếu có diện tích đồng dư thừa trong một lớp cụ thể, lớp đối diện đối xứng nên được lấp đầy với lưới đồng nhỏ để cân bằng.Những lưới đồng nhỏ này không được kết nối với bất kỳ mạng lưới nào và không ảnh hưởng đến chức năngNhưng cần phải đảm bảo rằng kỹ thuật cân bằng đồng này không ảnh hưởng đến tính toàn vẹn tín hiệu hoặc trở ngại của bảng.   6Công nghệ để cân bằng phân phối đồng   1) Fill Pattern Cross-hatching là một quá trình trong đó một số lớp đồng được ghép lại với nhau.Quá trình này tạo ra các lỗ nhỏ trong mặt phẳng đồngChất nhựa sẽ gắn chặt với lớp phủ thông qua đồng. Điều này dẫn đến độ dính mạnh hơn và phân phối đồng tốt hơn, giảm nguy cơ biến dạng. Dưới đây là một số lợi ích của các máy bay đồng bóng râm so với đổ rắn: Kiểm soát đường dẫn trở ngại trong bảng mạch tốc độ cao. Cho phép kích thước rộng hơn mà không ảnh hưởng đến tính linh hoạt lắp ráp mạch. Tăng lượng đồng dưới đường truyền làm tăng trở ngại. Cung cấp hỗ trợ cơ học cho các tấm flex động hoặc tĩnh.   2) Khu vực đồng lớn dưới dạng lưới   Các khu vực đồng khu vực nên luôn luôn được lưới. Điều này thường có thể được thiết lập trong chương trình bố trí. Ví dụ, chương trình Eagle đề cập đến các khu vực của lưới như là "cổng".điều này chỉ có thể nếu không có dấu vết dẫn cao tần số nhạy cảm. Các "mạng lưới" giúp tránh "lật" và "vòng" hiệu ứng, đặc biệt là cho các bảng chỉ có một lớp. 3) Lấp đầy các khu vực không có đồng bằng đồng (mạng lưới) Các khu vực không có đồng nên được lấp đầy bằng đồng (mạng lưới).   Ưu điểm: Tính đồng nhất tốt hơn của các bức tường lỗ tráng được đạt được. Ngăn chặn xoắn và uốn cong của bảng mạch.   4) Ví dụ thiết kế khu vực đồng Nói chung Tốt lắm. Hoàn hảo. Không chứa / lưới Vùng chứa Khu vực được lấp đầy + lưới   5) Đảm bảo đối xứng đồng     Các vùng đồng lớn nên được cân bằng bằng "đóng đồng" ở phía đối diện. Đối với các tấm nhiều lớp, khớp các lớp đối lập đối xứng với "đầy đồng". 6) Phân phối đồng đối xứng trong lớp xây dựng độ dày tấm đồng trong lớp xây dựng bảng mạch phải luôn được phân phối đối xứng.Nó có thể tạo ra một lớp xây dựng không đối xứng, nhưng chúng tôi mạnh mẽ khuyên bạn không nên sử dụng vì có thể bị biến dạng. 7Nếu thiết kế cho phép, hãy chọn các tấm đồng dày hơn thay vì các tấm đồng mỏng hơn.Điều này là bởi vì không có đủ vật liệu để giữ cho bảng cứngMột số độ dày tiêu chuẩn là lmm, 1.6mm, 1.8mm. Ở độ dày dưới 1 mm, nguy cơ cong cao gấp đôi so với các tấm dày hơn. 8. Dấu hiệu đồng đều Dấu hiệu dẫn điện nên được phân phối đồng đều trên bảng mạch. Tránh ổ cắm đồng càng nhiều càng tốt. Dấu hiệu nên được phân phối đối xứng trên mỗi lớp. 9Bạn có thể thấy rằng dòng điện tích tụ nhiều hơn ở những khu vực có dấu vết cô lập.Cướp đồng là quá trình thêm các vòng tròn nhỏ, hình vuông, hoặc thậm chí các mặt phẳng của đồng rắn vào không gian trống lớn trên một bảng mạch.   Những lợi thế khác là: Dòng điện đồng nhất, tất cả các dấu vết đều có cùng lượng. Điều chỉnh độ dày của lớp điện môi. Giảm nhu cầu khắc quá mức, do đó giảm chi phí. Cướp đồng.   10Nạp đồng Nếu một khu vực đồng lớn được yêu cầu, khu vực mở được lấp đầy với đồng, được thực hiện để duy trì sự cân bằng với lớp đối diện đối xứng.   11- Chiếc máy bay có sức mạnh đối xứng. Nó là rất quan trọng để duy trì độ dày đồng trong mỗi tín hiệu hoặc máy bay điện. máy bay điện nên đối xứng.Nếu bạn có thể đưa năng lượng và mặt đất gần nhau hơn, độ cảm ứng vòng lặp sẽ nhỏ hơn nhiều và do đó độ cảm ứng lan truyền sẽ ít hơn. " 12. Prepreg và đối xứng lõi Chỉ giữ cho mặt phẳng điện đối xứng là không đủ để đạt được một lớp phủ đồng đồng đều.   Prepreg và đối xứng lõi   13. Trọng lượng đồng Về cơ bản, trọng lượng đồng là một thước đo độ dày của đồng trên bảng. Một trọng lượng cụ thể của đồng được cuộn trên một diện tích một feet vuông trên một lớp của bảng.Trọng lượng đồng tiêu chuẩn mà chúng ta sử dụng là 1 ounce hoặc 1,37 mils. Ví dụ, nếu bạn sử dụng 1 ounce đồng trên một diện tích 1 foot vuông, đồng sẽ dày 1 ounce.   trọng lượng đồng Trọng lượng đồng là một yếu tố quyết định trong khả năng mang dòng của bảng. Nếu thiết kế của bạn có điện áp cao, hiện tại, kháng hoặc trở ngại yêu cầu,bạn có thể sửa đổi độ dày đồng. 14. Đồng nặng Đồng nặng không có định nghĩa phổ quát. Chúng tôi sử dụng 1 oz như một trọng lượng đồng tiêu chuẩn. Tuy nhiên, nếu thiết kế yêu cầu hơn 3 oz, nó được định nghĩa là đồng nặng. Trọng lượng đồng càng cao, khả năng chịu điện của dấu vết càng cao. Sự ổn định nhiệt và cơ học của bảng mạch cũng được cải thiện.Bây giờ nó có khả năng chống lại hiện tại cao tiếp xúcTất cả những điều này có thể làm suy yếu các thiết kế bảng thông thường.     Những lợi thế khác là: mật độ công suất cao Khả năng chứa nhiều trọng lượng đồng trên cùng một lớp Tăng khả năng phân tán nhiệt   15Đồng nhẹ. Đôi khi, bạn cần phải giảm trọng lượng đồng để đạt được một trở ngại cụ thể, và nó không phải lúc nào cũng có thể để điều chỉnh chiều dài và chiều rộng dấu vết,vì vậy đạt được một độ dày đồng thấp hơn là một trong những phương pháp có thểBạn có thể sử dụng máy tính chiều rộng dấu vết để thiết kế các dấu vết chính xác cho bảng của bạn.   Khoảng cách đến trọng lượng đồng Khi bạn sử dụng lớp phủ đồng dày, bạn cần điều chỉnh khoảng cách giữa các dấu vết.Dưới đây là một ví dụ về các yêu cầu không gian tối thiểu cho các trọng lượng đồng: Trọng lượng đồng Khoảng cách giữa các tính năng đồng và chiều rộng dấu vết tối thiểu 1 oz 350,000 (0,089 mm) 2 oz 8 triệu (0,203mm) 3 oz 10 mil (0,235mm) 4 oz 14 triệu (0,355mm)        

  Chất nền đồng để làm tách nhiệt điện đề cập đến một quy trình sản xuất của chất nền đồng là một quá trình tách nhiệt điện,phần mạch nền và phần lớp nhiệt của nó trong các lớp đường khác nhau, phần lớp nhiệt tiếp xúc trực tiếp với phần phân tán nhiệt hạt đèn, để đạt được độ dẫn nhiệt phân tán nhiệt tốt nhất (kháng nhiệt bằng không).     Các vật liệu PCB lõi kim loại chủ yếu là ba, PCB dựa trên nhôm, PCB dựa trên đồng, PCB dựa trên sắt. với sự phát triển của điện tử công suất cao và PCB tần số cao, phân tán nhiệt,yêu cầu về khối lượng ngày càng cao, nền nhôm thông thường không thể đáp ứng, ngày càng nhiều sản phẩm công suất cao trong việc sử dụng nền đồng,nhiều sản phẩm trên quá trình chế biến chất nền đồng yêu cầu cũng ngày càng cao, vậy thì chất nền đồng là gì, chất nền đồng có những ưu điểm và nhược điểm nào.     Chúng tôi đầu tiên nhìn vào biểu đồ trên, thay mặt cho các nền nhôm thông thường hoặc nền đồng, tiêu hao nhiệt cần phải được cách ly vật liệu dẫn nhiệt (phần màu tím của biểu đồ),xử lý là thuận tiện hơn, nhưng sau khi vật liệu dẫn nhiệt cách nhiệt, dẫn nhiệt không tốt, điều này phù hợp với đèn LED công suất nhỏ, đủ để sử dụng.Nếu đèn LED trong xe hoặc PCB tần số cao, nhu cầu phân tán nhiệt là rất lớn, nền nhôm và nền đồng thông thường sẽ không đáp ứng các thông thường là sử dụng phân tách nhiệt điện nền đồng.Phần đường của nền đồng và phần lớp nhiệt nằm trên các lớp đường khác nhau, and the thermal layer part directly touches the heat dissipation part of the lamp bead (such as the right part of the picture above) to achieve the best heat dissipation (zero thermal resistance) effect.     Ưu điểm của chất nền đồng để tách nhiệt.   1Sự lựa chọn của nền đồng, mật độ cao, nền bản thân có khả năng chịu nhiệt mạnh, dẫn nhiệt tốt và phân tán nhiệt.   2. Việc sử dụng cấu trúc tách nhiệt điện, và chùm đèn tiếp xúc kháng nhiệt bằng không. Giảm tối đa sự phân rã ánh sáng chùm đèn để kéo dài tuổi thọ của chùm đèn.   3. Chất nền đồng với mật độ cao và khả năng chịu nhiệt mạnh, khối lượng nhỏ hơn dưới cùng một sức mạnh.   4- Phù hợp với các hạt đèn công suất cao, đặc biệt là gói COB, để đèn đạt được kết quả tốt hơn.   5Theo nhu cầu khác nhau, các xử lý bề mặt khác nhau có thể được thực hiện (vàng chìm, OSP, xịt thiếc, bọc bạc, bọc bạc chìm + bọc bạc),với độ tin cậy tuyệt vời của lớp xử lý bề mặt.   6Các cấu trúc khác nhau có thể được thực hiện theo các nhu cầu thiết kế khác nhau của đèn (đường cong đồng, khối rãnh đồng, lớp nhiệt và lớp đường song song).   Nhược điểm của chất nền đồng tách nhiệt điện.   Không áp dụng với gói tinh thể trần với chip điện cực đơn.      

Hướng dẫn kiểm soát trở ngại của nhà máy PCB Mục đích kiểm soát trở ngại Để xác định các yêu cầu về kiểm soát trở ngại, để chuẩn hóa phương pháp tính toán trở ngại, để xây dựng các hướng dẫn thiết kế thử nghiệm trở ngại COUPON,và đảm bảo rằng các sản phẩm có thể đáp ứng nhu cầu sản xuất và yêu cầu của khách hàng.   Định nghĩa về kiểm soát trở ngại Định nghĩa về trở kháng Ở tần số nhất định, đường truyền tín hiệu thiết bị điện tử, tương đối với một lớp tham chiếu,tín hiệu tần số cao của nó hoặc sóng điện từ trong quá trình lan truyền kháng cự được gọi là trở ngại đặc trưng, nó là tổng vector của điện trở, điện trở cảm ứng, điện trở dung tích.......   Phân loại trở kháng Hiện tại, trở ngại chung của chúng tôi được chia thành: trở ngại đơn (đường), trở ngại khác biệt (dinamic), chung   Kháng của ba trường hợp này Tăng trở (đường dây) đơn: Tiếng Anh trở đơn kết thúc, đề cập đến trở đo bằng một đường tín hiệu duy nhất. Kháng trở chênh lệch (dinamic): Kháng trở chênh lệch tiếng Anh, đề cập đến ổ đĩa chênh lệch trong hai đường truyền có chiều rộng bằng nhau, khoảng cách bằng nhau được thử nghiệm với kháng trở. Tương kháng coplanar: Tương kháng coplanar tiếng Anh, refers to the signal line in its surrounding GND / VCC (signal line to its two sides of GND / VCC The impedance tested when the transmission between the GND/VCC (equal distance between the signal line to its two sides GND/VCC).   Các yêu cầu kiểm soát trở ngại được xác định bởi các điều kiện sau: Khi tín hiệu được truyền trong dây dẫn PCB, nếu chiều dài của dây là gần 1/7 của bước sóng tín hiệu, sau đó dây trở thành một tín hiệu Sản xuất PCB, theo yêu cầu của khách hàng để quyết định xem có nên kiểm soát trở ngại hay không Nếu khách hàng yêu cầu một chiều rộng đường dây để kiểm soát trở ngại, sản xuất cần kiểm soát trở ngại của chiều rộng đường dây. Ba yếu tố của sự phù hợp trở ngại: Kháng phát ra (phần hoạt động ban đầu), Kháng đặc trưng (đường tín hiệu) và Kháng đầu vào (phần thụ động) Khớp kháng cự (bảng PCB) Khi tín hiệu được truyền trên PCB, trở ngại đặc trưng của bảng PCB phải phù hợp với trở ngại điện tử của các thành phần đầu và đuôi.Một khi giá trị trở ngại vượt quá mức dung nạp, năng lượng tín hiệu truyền sẽ được phản xạ, phân tán, suy giảm hoặc trì hoãn, dẫn đến tín hiệu không đầy đủ và biến dạng tín hiệu. Er: độ cho phép dielectric, tỷ lệ nghịch với giá trị trở kháng, hằng số dielectric theo tính toán mới được cung cấp "bảng hằng số dielectric". H1, H2, H3, vv: lớp đường và lớp nối đất giữa độ dày phương tiện và giá trị trở ngại là tỷ lệ. W1: chiều rộng đường dây trở kháng; W2: chiều rộng đường dây trở kháng, và trở kháng là tỷ lệ ngược. A: khi đồng đáy bên trong cho HOZ, W1 = W2 + 0.3mil; đồng đáy bên trong cho 1OZ, W1 = W2 + 0.5mil; khi đồng đáy bên trong cho 2OZ W1 = W2 + 1.2mil. B: Khi đồng cơ sở bên ngoài là HOZ, W1 = W2 + 0,8mil; khi đồng cơ sở bên ngoài là 1OZ, W1 = W2 + 1,2mil; khi đồng cơ sở bên ngoài là 2OZ, W1 = W2 + 1,6mil. C: W1 là chiều rộng đường cản ban đầu. T: độ dày đồng, tỷ lệ nghịch với giá trị cản.   A: Lớp bên trong là độ dày đồng nền, HOZ được tính bằng 15μm; 1OZ được tính bằng 30μm; 2OZ được tính bằng 65μm. B: Lớp ngoài là độ dày tấm đồng + độ dày mạ đồng, tùy thuộc vào các thông số kỹ thuật đồng lỗ, khi đồng đáy là HOZ, đồng lỗ (trung bình 20μm, tối thiểu 18μm ),đồng bàn tính bằng 45μm; đồng lỗ (trung bình 25μm, tối thiểu 20μm), đồng bàn tính bằng 50μm; đồng lỗ điểm duy nhất tối thiểu 25μm, đồng bàn tính bằng 55μm. C: Khi đồng đáy là 1OZ, đồng lỗ (trung bình 20μm, tối thiểu 18μm), đồng bàn được tính bằng 55μm; đồng lỗ (trung bình 25μm, tối thiểu 20μm), đồng bàn được tính bằng 60μm;lỗ đồng điểm đơn tối thiểu 25μm, đồng bàn được tính bằng 65μm. S: khoảng cách giữa các đường liền kề và đường liền kề, tỷ lệ thuận với giá trị trở ngại (bản trở ngại khác biệt). C1: độ dày kháng hàn của nền, tỷ lệ nghịch với giá trị trở kháng; C2: Độ dày kháng hàn bề mặt đường dây, tỷ lệ nghịch với giá trị trở kháng; C3: Độ dày giữa các đường dây, tỷ lệ ngược với giá trị trở ngại; CEr: hàn kháng hằng số dielektrik, và giá trị trở kháng là tỷ lệ nghịch với. A: in một lần chống hàn mực, giá trị C1 30μm, giá trị C2 12μm, giá trị C3 30μm. B: in 2 lần chống hàn, giá trị C1 là 60μm, giá trị C2 là 25μm, giá trị C3 là 60μm. C: CEr: được tính theo 3.4.     Phạm vi ứng dụng:Xem toán trở ngại khác biệt trước khi hàn kháng cự bên ngoài Mô tả tham số. H1:Nhiệt độ điện đệm giữa lớp bên ngoài và VCC/GND W2:Nhiều độ rộng bề mặt đường cản W1:Phạm vi chiều rộng dưới của đường cản S1:Khoảng cách đường cản khác biệt Er1:hằng số dielectric lớp đệm T1:Nhiệt độ đồng đường, bao gồm độ dày đồng nền + độ dày đồng mạ     Phạm vi ứng dụng:Xem toán trở ngại khác biệt sau khi hàn kháng cự bên ngoài Mô tả tham số. H1: Độ dày của chất điện đệm giữa lớp ngoài và VCC/GND W2:Nhiều độ rộng bề mặt đường cản W1:Phạm vi chiều rộng dưới của đường cản S1:Khoảng cách đường cản khác biệt Er1:hằng số dielectric lớp đệm T1:Nhiệt độ đồng đường, bao gồm độ dày đồng nền + độ dày đồng mạ CEr:Hằng số điện trở C1: Độ dày kháng chất nền C2:Nhiệt độ chống đối bề mặt đường C3: Độ dày kháng cự giữa các đường dẫn khác biệt   Thiết kế thử nghiệm cản COUPON COUPON thêm vị trí Thử nghiệm trở kháng COUPON thường được đặt ở giữa PNL, không được phép đặt trên cạnh của bảng PNL, ngoại trừ các trường hợp đặc biệt (như 1PNL = 1PCS). COUPON xem xét thiết kế Để đảm bảo độ chính xác của dữ liệu thử nghiệm trở ngại, thiết kế COUPON phải mô phỏng hoàn toàn hình dạng của đường dây bên trong bảng, nếu đường dây trở ngại xung quanh bảng được bảo vệ bằng đồng,COUPON nên được thiết kế để thay thế đường bảo vệNếu đường kháng cự trong bảng là đường thẳng "rắn", COUPON cũng cần phải được thiết kế như một đường thẳng "rắn".sau đó COUPON cũng nên được thiết kế như "rắn" thẳng hàng. Các đặc điểm kỹ thuật thiết kế của thử nghiệm trở kháng COUPON Kháng tần đơn đầu (đường dây): Các thông số chính của thử COUPON: A: đường kính lỗ thử 1.20MM (2X/COUPON), đây là kích thước của đầu dò thử nghiệm B: lỗ vị trí thử nghiệm: thống nhất bởi sản xuất 2.0MM (3X / COUPON), vị trí bảng gong với; C: hai lỗ thử nghiệm cách nhau 3,58MM Kháng trở chênh lệch (dinamic)   Các thông số chính của COUPON thử nghiệm: A: đường kính lỗ thử nghiệm là 1,20MM (4X/COUPON), hai trong số đó cho lỗ tín hiệu, hai bên còn lại cho lỗ nối đất là kích thước của đầu dò thử nghiệm; B:lỗ đặt vị trí thử nghiệm: thống nhất theo sản xuất của 2MM (3X / COUPON), vị trí bảng gong với; C: hai khoảng cách lỗ tín hiệu: 5,08MM, hai khoảng cách lỗ đất cho: 10,16MM.   Thiết kế giấy tờ COUPON Khoảng cách giữa đường bảo vệ và đường cản phải lớn hơn chiều rộng của đường cản. Chiều dài dây cản thường được thiết kế trong phạm vi 6-12INCH. Lớp GND hoặc POWER gần nhất của lớp tín hiệu liền kề là lớp tham chiếu mặt đất để đo điện trở. Đường bảo vệ của đường tín hiệu được thêm vào giữa hai GND và POWER không nên che khuất đường tín hiệu của bất kỳ lớp nào giữa các lớp GND và POWER. Hai lỗ tín hiệu dẫn đến đường cản chênh lệch, và hai lỗ đất phải được nối đất cùng một lúc trong lớp tham chiếu. Để đảm bảo sự đồng nhất của ván đồng, cần phải thêm một PAD nắm lấy điện hoặc da đồng ở vị trí ván trống bên ngoài.   Kháng tỏa coplanar khác biệt Các thông số chính của thử nghiệm COUPON: cùng một trở ngại khác biệt Loại trở ngại coplanar khác biệt: Lớp tham chiếu và đường cản ở cùng một mức độ, nghĩa là đường cản được bao quanh bởi GND / VCC xung quanh, GND / VCC xung quanh là mức tham chiếu.Chế độ tính toán phần mềm POLAR, xem 4.5.3.8; 4.5.3.9; 4.5.3.12. Lớp tham chiếu là GND / VCC ở cùng một mức và lớp GND / VCC liền kề lớp tín hiệu. (Đường cản được bao quanh bởi GND / VCC xung quanh,và GND / VCC xung quanh là lớp tham chiếu).  

Kiểm tra mạ đồng PCB Mục đích của mạ đồng   Nạp một lớp đồng mỏng trên toàn bộ bảng mạch in (đặc biệt là trên tường lỗ) để sơn lỗ tiếp theo, để làm cho lỗ kim loại hóa (với đồng bên trong để dẫn điện),và đạt được độ dẫn giữa các lớp.   Đối với các chi tiết phụ của mạ đồng, thường có ba Phương pháp xử lý tiền mạ (mài bảng) Trước khi bọc đồng,Bảng PCB Trung Quốcđược nghiền để loại bỏ các vết xước, trầy xước và bụi từ bề mặt và bên trong các lỗ.     Bọc đồng   Sử dụng vật liệu bảng chính nó để xúc tác phản ứng giảm oxy hóa, một lớp đồng mỏng được lắng đọng trên các lỗ và bề mặt của bảng mạch in,hoạt động như một chì dẫn để mạ tiếp theo để đạt được kim loại lỗ.   Kiểm tra mức độ đèn hậu   Bằng cách tạo các phần tường lỗ và quan sát chúng bằng kính hiển vi kim loại, sự bao phủ của đồng lắng đọng trên các bức tường lỗ được xác nhận.Mức độ đèn nền thường được chia thành 10 cấp độ. Mức cao hơn, độ phủ đồng lắng đọng trên các bức tường lỗ càng tốt. Tiêu chuẩn công nghiệp thường là ≥8,5 mức.)     Mục đích củaBảng đồng PCBquá trình chủ yếu là để kiểm tra, điều này sẽ không ảnh hưởng đến chất lượng của sản phẩm.nó thường được tách khỏi dây chuyền sản xuất và được liệt kê là một trong những nhiệm vụ hàng ngày trong phòng thí nghiệmDo đó, nếu bạn thấy rằng một số nhà sản xuất PCB không có trạm kiểm tra tương ứng xung quanh các dây chuyền mạ đồng của họ, đừng ngạc nhiên.   Ngoài ra, mạ đồng không phải là quá trình duy nhất có thể được sử dụng như một sự chuẩn bị cho mạ. lỗ đen và mặt nạ đen cũng có thể được sử dụng.      

Công nghệ LDI là giải pháp cho PCB mật độ cao Với sự tiến bộ của tích hợp cao và lắp ráp (đặc biệt là chip-scale/μ-BGA đóng gói) công nghệ của các thành phần điện tử (các nhóm).và các sản phẩm điện tử nhỏ, số hóa tín hiệu tần số cao/tốc độ cao, và sản phẩm điện tử công suất lớn và đa chức năng.đòi hỏi PCB phát triển nhanh theo hướng mật độ rất caoTrong thời gian hiện tại và trong tương lai, ngoài việc tiếp tục sử dụng phát triển lỗ vi mô (laser),điều quan trọng là giải quyết vấn đề "thật mật độ cao" trong PCB. Kiểm soát độ mịn, vị trí, và liên kết giữa các lớp của dây.Nó gần với "giới hạn sản xuất" và khó đáp ứng các yêu cầu của PCB mật độ rất cao., and the use of laser direct imaging (LDI) is the goal to solve the problem of "very high density (referring to occasions where L/S ≤ 30 µm)" fine wires and interlayer alignment in PCBs before and in the future the main method of the problem.   1Thách thức của đồ họa mật độ rất cao Yêu cầu vềPCB mật độ caolà về cơ bản chủ yếu từ IC và các thành phần khác (các thành phần) tích hợp và sản xuất PCB chiến tranh công nghệ. (1) Thách thức về mức độ tích hợp của IC và các thành phần khác. Chúng ta phải nhìn thấy rõ ràng rằng độ mịn, vị trí và độ xốp vi mô của sợi PCB đang tụt lại phía sau các yêu cầu phát triển tích hợp IC được hiển thị trong Bảng 1. Bảng 1 Năm Độ rộng mạch tích hợp / μm Độ rộng đường PCB / μm Tỷ lệ 1970 3 300 1:100 2000 0.18 100 ~ 30 1560 ~ 1:170 2010 0.05 10 ~ 25 1- Không.500 2011 0.02 4 ~ 10 1- Không.500 Lưu ý: Kích thước của lỗ thông qua cũng được giảm với dây mịn, thường là 2 ~ 3 lần chiều rộng của dây. Độ rộng/khoảng cách dây hiện tại và tương lai (L/S, đơn vị -μm) Hướng: 100/100→75/75→50/50→30/3→20/20→10/10, hoặc ít hơn. Micropore tương ứng (φ, đơn vị μm):300→200→100→80→50→30, hoặc nhỏ hơn. Như có thể thấy từ trên,PCB mật độ cao là xa phía sau tích hợp ICThách thức lớn nhất đối với các doanh nghiệp PCB bây giờ và trong tương lai là làm thế nào để sản xuất các hướng dẫn tinh chế "độ mật độ rất cao". (2) Những thách thức của công nghệ sản xuất PCB. Chúng ta nên nhìn thấy nhiều hơn; Công nghệ và quy trình sản xuất PCB truyền thống không thể thích nghi với sự phát triển của PCB "chật độ rất cao". Quá trình chuyển đồ họa của ảnh tiêu cực truyền thống là lâu dài, như được hiển thị trong bảng 2. Bảng 2 Các quy trình cần thiết cho hai phương pháp chuyển đổi đồ họa Chuyển đổi đồ họa của tiêu cực truyền thống Chuyển đồ họa cho công nghệ LDI CAD/CAM: Thiết kế PCB CAD/CAM: Thiết kế PCB Chuyển đổi vector / raster, máy sơn ánh sáng Chuyển đổi vector / raster, máy laser Phim âm cho hình ảnh sơn ánh sáng, máy sơn ánh sáng / Phát triển tiêu cực, nhà phát triển / Sự ổn định âm, kiểm soát nhiệt độ và độ ẩm / Kiểm tra âm tính, lỗi và kiểm tra kích thước / Chấm âm (nổ vị trí) / Bảo quản âm, kiểm tra (hư hỏng và kích thước) / Photovoltaic (laminator hoặc lớp phủ) Photovoltaic (laminator hoặc lớp phủ) Phơi sáng tia cực tím (máy phơi sáng) Hình ảnh quét bằng laser Phát triển (người phát triển) Phát triển (người phát triển)   2 Việc chuyển giao đồ họa của ảnh âm chụp truyền thống có độ lệch lớn. Do độ lệch vị trí của chuyển giao đồ họa của ảnh âm truyền thống, nhiệt độ và độ ẩm của ảnh âm (lưu trữ và sử dụng) và độ dày của ảnh.Phản lệch kích thước do "phê hở" của ánh sáng do mức độ cao là trên ± 25 μm, điều này xác định sự chuyển đổi mẫu của ảnh tiêu cực truyền thống.bán buôn PCBCác sản phẩm với L/S ≤30 μm dây mịn và vị trí, và sự liên kết giữa các lớp với công nghệ quá trình chuyển.   2 Vai trò của hình ảnh trực tiếp bằng laser (LDI) 2.1 Những nhược điểm chính của công nghệ sản xuất PCB truyền thống   (1) Phương vị lệch và điều khiển không thể đáp ứng các yêu cầu về mật độ rất cao. Trong phương pháp chuyển mẫu sử dụng phơi sáng phim ảnh, độ lệch vị trí của mẫu hình thành chủ yếu là từ phim ảnh.Sự thay đổi nhiệt độ và độ ẩm và sai lệch sắp xếp của phimKhi sản xuất, bảo quản và áp dụng ảnh âm dưới sự kiểm soát nhiệt độ và độ ẩm nghiêm ngặt,Lỗi kích thước chính được xác định bởi độ lệch vị trí cơ họcChúng ta biết rằng độ chính xác cao nhất của vị trí cơ khí là ± 25 μm với độ lặp lại là ± 12,5 μm. Nếu chúng ta muốn tạo ra sơ đồ PCB đa lớp với dây L / S = 50 μm và φ100 μm.Thật khó để sản xuất các sản phẩm có tỷ lệ vượt qua cao chỉ do độ lệch kích thước của vị trí cơ học, đừng nói đến sự tồn tại của nhiều yếu tố khác (nặng phim ảnh và nhiệt độ và độ ẩm, nền, lớp phủ, độ dày chống và đặc điểm nguồn ánh sáng và độ sáng vv).Quan trọng hơn, độ lệch kích thước của vị trí cơ học này là "không thể bù đắp" vì nó không đều. Điều trên cho thấy rằng khi L / S của PCB là ≤ 50 μm, tiếp tục sử dụng phương pháp chuyển mẫu phơi sáng phim ảnh để sản xuất.Nó là không thực tế để sản xuất "rất cao mật độ" bảng PCB bởi vì nó gặp sai lệch kích thước như vị trí cơ học và các yếu tố khác! (2) Chu kỳ chế biến sản phẩm là dài. Do phương pháp chuyển đổi mẫu của phơi nhiễm ảnh tiêu cực để sản xuất bảng PCB "thậm chí mật độ cao", tên quy trình dài.quá trình hơn 60% (xem Bảng 2). (3) Chi phí sản xuất cao. Do phương pháp chuyển mẫu của phơi sáng ảnh âm, không chỉ cần nhiều bước xử lý và chu kỳ sản xuất dài, do đó quản lý và vận hành nhiều người hơn,nhưng cũng có một số lượng lớn ảnh tiêu cực (phần phim muối bạc và phim oxy hóa nặng) để thu thập và các vật liệu phụ trợ khác và các sản phẩm vật liệu hóa học, vv, thống kê dữ liệu, cho các công ty PCB vừa. The photo negatives and re-exposure films consumed within one year are enough to buy LDI equipment for production or put into LDI technology production could recover the investment cost of LDI equipment within one year, và điều này không được tính bằng cách sử dụng công nghệ LDI để cung cấp các lợi ích về chất lượng sản phẩm cao (chỉ lệ đủ điều kiện)! 2.2 Ưu điểm chính của Laser Direct Imaging (LDI) Vì công nghệ LDI là một nhóm chùm tia laser được hình ảnh trực tiếp trên kháng, nó sau đó được phát triển và khắc. (1) Trình độ vị trí cực kỳ cao. Sau khi phần làm việc (bảng trong quá trình) được cố định, vị trí laser và chùm tia laser dọc Quét có thể đảm bảo rằng vị trí đồ họa (sự lệch) nằm trong phạm vi ± 5 μm, cải thiện đáng kể độ chính xác vị trí của đồ thị đường thẳng,là một phương pháp truyền thống (phim ảnh) chuyển mẫu không thể đạt được, cho sản xuất PCB mật độ cao (đặc biệt là L / S ≤ 50μmmφ≤ 100 μm) (đặc biệt là sự sắp xếp giữa các lớp của các tấm nhiều lớp "thật độ rất cao", v.v.) Chắc chắn là quan trọng để đảm bảo chất lượng sản phẩm và cải thiện tỷ lệ trình độ sản phẩm. (2) Việc xử lý được giảm và chu kỳ ngắn. Việc sử dụng công nghệ LDI không chỉ có thể cải thiện chất lượng, số lượng và tỷ lệ trình độ sản xuất của các tấm đa lớp "chật độ rất cao",và rút ngắn đáng kể quá trình chế biến sản phẩmKhi trên lớp tạo thành kháng cự (bảng đang tiến hành), chỉ cần bốn bước (chuyển dữ liệu CAD / CAM,quét laser, phát triển, và khắc), trong khi phương pháp phim ảnh truyền thống. ít nhất tám bước.     (3) Tiết kiệm chi phí sản xuất. Việc sử dụng công nghệ LDI không chỉ có thể tránh sử dụng máy chụp ảnh laser, phát triển tự động của ảnh âm ảnh.máy đâm và định vị lỗ, thiết bị đo lường / kiểm tra kích thước và khiếm khuyết, và lưu trữ và bảo trì một số lượng lớn thiết bị và cơ sở chụp ảnh âm, và quan trọng hơn,tránh sử dụng một số lượng lớn ảnh âm, phim diazo, kiểm soát nhiệt độ và độ ẩm nghiêm ngặt chi phí vật liệu, năng lượng, và nhân viên quản lý và bảo trì liên quan được giảm đáng kể.      

Giới thiệu về vật liệu nền PCB PCB phủ đồng chủ yếu đóng ba vai trò trong toàn bộ bảng mạch in: dẫn điện, cách nhiệt và hỗ trợ.   Phương pháp phân loại PCB phủ đồng Theo độ cứng của bảng, nó được chia thành PCB phủ đồng cứng và PCB phủ đồng linh hoạt. Theo các vật liệu gia cố khác nhau, nó được chia thành bốn loại: dựa trên giấy, dựa trên vải thủy tinh, dựa trên vật liệu tổng hợp (dòng CEM, v.v.) và dựa trên vật liệu đặc biệt (thạch cao,dựa trên kim loại, v.v.). Theo chất kết dính nhựa được sử dụng trong bảng, nó được chia thành: (1) Bảng giấy: Nhựa phenol XPC, XXXPC, FR-1, FR-2, tấm nhựa epoxy FR-3, nhựa polyester, v.v.   (2) Bảng dựa trên vải thủy tinh: Nhựa epoxy (FR-4, FR-5 board), nhựa polyimide PI, nhựa polytetrafluoroethylene (PTFE), nhựa bismaleimide-triazine (BT), nhựa polyphenylene oxide (PPO), nhựa polydiphenyl ether (PPE),Nhựa mỡ maleimide-styrene (MS), nhựa polycarbonate, nhựa polyolefin, vv Theo hiệu suất chống cháy của PCB phủ đồng, nó có thể được chia thành hai loại: loại chống cháy (UL94-VO, V1) và loại không chống cháy (UL94-HB).   Đưa ra các nguyên liệu chính của PCB bọc đồng Theo phương pháp sản xuất tấm đồng, nó có thể được chia thành tấm đồng cuộn (tầng W) và tấm đồng điện phân (tầng E) Bảng giấy đồng cuộn được làm bằng cách cuộn nhiều lần tấm đồng, và độ đàn hồi và độ đàn hồi của nó lớn hơn so với các tấm đồng điện phân.9%) cao hơn so với tấm đồng điện phân (99Nó mịn hơn so với tấm đồng điện phân trên bề mặt, điều này tạo điều kiện cho việc truyền tín hiệu điện nhanh chóng.Lông đồng cán được sử dụng trong nền của truyền tần số cao và tốc độ cao, PCB đường mỏng, và thậm chí trong nền PCB của thiết bị âm thanh, có thể cải thiện hiệu ứng chất lượng âm thanh.Nó cũng được sử dụng để giảm hệ số mở rộng nhiệt (TCE) của các bảng mạch đa lớp đường mỏng và cao lớp làm bằng "bảng sandwich kim loại". Lông đồng điện phân được sản xuất liên tục trên cathode hình trụ đồng bằng một máy điện phân đặc biệt (còn được gọi là máy mạ).Sau khi xử lý bề mặt, bao gồm xử lý lớp thô, xử lý lớp chống nhiệt (bảng đồng được sử dụng trong PCB phủ đồng dựa trên giấy không yêu cầu điều trị này) và xử lý thụ động. Hình đồng với độ dày 17,5 mm (0,5 OZ) hoặc ít hơn được gọi là tấm đồng siêu mỏng (UTF).08mm) hoặc tấm đồng (khoảng 0.05mm) chủ yếu được sử dụng như một người mang cho UTE dày 9mm và 5mm được sản xuất hiện nay.   Vải sợi thủy tinh được làm bằng sợi thủy tinh borosilicate nhôm (E), loại D hoặc Q (hằng số điện áp thấp), loại S (sức mạnh cơ học cao), loại H (hằng số điện áp cao),và phần lớn PCB phủ đồng sử dụng loại E Vải dệt đơn giản được sử dụng cho vải thủy tinh, có lợi thế của độ bền kéo cao, ổn định kích thước tốt và trọng lượng và độ dày đồng đều. Các yếu tố hiệu suất cơ bản đặc trưng cho vải thủy tinh, bao gồm các loại sợi thêu và sợi thêu, mật độ vải (số lượng sợi thêu và sợi thêu), độ dày, trọng lượng mỗi đơn vị diện tích, chiều rộng,và độ bền kéo (sức bền kéo). Vật liệu gia cố chính của PCB phủ đồng dựa trên giấy là giấy sợi ngâm,được chia thành bột vải bông (được làm từ vải vải ngắn) và bột vải sợi gỗ (được chia thành bột lá rộng và bột cây gai)Các chỉ số hiệu suất chính của nó bao gồm sự đồng nhất của trọng lượng giấy (thường được chọn là 125g / m2 hoặc 135g / m2), mật độ, hấp thụ nước, độ bền kéo, hàm lượng tro, độ ẩm, v.v.   Các đặc điểm chính và sử dụng PCB phủ đồng linh hoạt Các tính năng bắt buộc Ví dụ về sử dụng chính Mỏng và độ uốn cong cao FDD, HDD, cảm biến CD, DVD Nhiều lớp Máy tính cá nhân, máy tính, máy ảnh, thiết bị truyền thông Vòng mạch đường mỏng Máy in, màn hình LCD Chống nhiệt cao Sản phẩm điện tử ô tô Thiết lập mật độ cao và thu nhỏ Máy ảnh Đặc điểm điện (kiểm soát trở kháng) Máy tính cá nhân, thiết bị liên lạc   Theo phân loại lớp phim cách nhiệt (còn được gọi là nền điện môi), các lớp phủ đồng linh hoạt có thể được chia thành các lớp phủ đồng linh hoạt của phim polyester,Laminate mạ mềm từ phim polyimide và laminate mạ mềm từ phim ethylene fluorocarbon hoặc giấy polyamide thơm. CCL. Được phân loại theo hiệu suất, có các lớp phủ đồng mềm chống cháy và không chống cháy.có phương pháp hai lớp và phương pháp ba lớpBảng ba lớp bao gồm một lớp phim cách nhiệt, một lớp gắn kết (mảng dính) và một lớp tấm đồng.Bảng phương pháp hai lớp chỉ có một lớp phim cách nhiệt và một lớp tấm đồngCó ba quy trình sản xuất: Lớp phim cách nhiệt bao gồm lớp nhựa polyimide thermoresist và lớp nhựa polyimide thermoplastic. Một lớp kim loại rào cản (barriermetal) trước tiên được phủ trên lớp phim cách nhiệt, và sau đó đồng được điện áp để tạo thành một lớp dẫn điện. Công nghệ phun phun chân không hoặc công nghệ lắng đọng bay hơi được áp dụng, nghĩa là đồng được bay hơi trong chân không, và sau đó đồng bay hơi được lắng đọng trên lớp phim cách nhiệt.Phương pháp hai lớp có khả năng chống ẩm cao hơn và ổn định kích thước theo hướng Z so với phương pháp ba lớp.   Các vấn đề cần phải được chú ý khi lưu trữ các lớp phủ đồng Laminate bọc đồng nên được lưu trữ ở nơi có nhiệt độ thấp, độ ẩm thấp: nhiệt độ dưới 25 °C và nhiệt độ tương đối dưới 65%. Tránh ánh sáng mặt trời trực tiếp trên bảng. Khi các tấm được lưu trữ, nó không nên được lưu trữ trong trạng thái nghiêng, và vật liệu đóng gói của nó không nên được loại bỏ sớm để phơi bày nó. Khi xử lý và xử lý các lớp phủ bằng đồng, nên đeo găng tay mềm và sạch. Khi lấy và xử lý bảng, cần phải ngăn chặn các góc của bảng bị trầy xước bề mặt tấm đồng của các bảng khác, gây ra va chạm và trầy xước.    

Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình bọc và lấp PCB Các thông số tác động vật lý của sản xuất mạch in   Các thông số vật lý cần được nghiên cứu bao gồm loại anode, khoảng cách anode-cathode, mật độ dòng, kích động, nhiệt độ, máy chỉnh và hình sóng.   Loại anode   Nói về loại anode, nó chỉ là một anode hòa tan và một anode không hòa tan.gây ô nhiễm dung dịch mạ, và ảnh hưởng đến hiệu suất của nó. Anod không hòa tan, còn được gọi là anod trơ, thường được làm bằng lưới titan phủ hỗn hợp oxit tantalum và zirconium.Anod không hòa tan có độ ổn định tốt, không yêu cầu bảo trì anode, không tạo ra bùn anode và phù hợp với cả sợi xung và DC. Tuy nhiên, mức tiêu thụ chất phụ gia tương đối cao.   Khoảng cách anode-cathode   Khoảng cách giữa cathode và anode trong quá trình lấp lấp điện áp củaDịch vụ sản xuất PCBlà rất quan trọng và khác nhau trong thiết kế cho các loại thiết bị khác nhau. tuy nhiên, cần lưu ý rằng bất kể nó được thiết kế như thế nào, nó không nên vi phạm luật Faraday.   Trộn các bảng mạch tùy chỉnh   Có nhiều loại kích động, bao gồm dao động cơ học, rung điện, rung không khí, kích động không khí và dòng chảy phản lực (Giáo viên).   Đối với việc lấp bằng điện đúc, thiết kế dòng chảy phun thường được ưa thích dựa trên cấu hình của các bể đồng truyền thống.làm thế nào để sắp xếp ống phun và ống xáo trộn không khí trong bể, tốc độ dòng chảy mỗi giờ của phun, khoảng cách giữa ống phun và cathode,và liệu phun là phía trước hoặc phía sau anode (đối với phun bên) tất cả cần phải được xem xét trong việc thiết kế bể đồngNgoài ra, cách lý tưởng là kết nối mỗi ống phun với một máy đo lưu lượng để theo dõi tốc độ lưu lượng.Vì vậy, kiểm soát nhiệt độ cũng rất quan trọng.   Mật độ và nhiệt độ hiện tại   Mật độ dòng điện thấp và nhiệt độ thấp có thể làm giảm tốc độ lắng đọng đồng bề mặt trong khi cung cấp đủ Cu2 + và chất làm sáng lỗ.Năng lực lấp đầy có thể được tăng lên, nhưng hiệu quả mạ cũng giảm.   Máy chỉnh sửa trong quy trình bảng mạch in tùy chỉnh   Máy chỉnh chính là một phần quan trọng của quá trình điện áp. Hiện nay, nghiên cứu về việc lấp bằng điện áp chủ yếu giới hạn trong việc điện áp toàn tấm.Nếu xem xét việc lấp bằng điện áp đồ họa, khu vực cathode sẽ trở nên rất nhỏ.   Sự lựa chọn độ chính xác đầu ra của máy thẳng phải được xác định theo đường dây và kích thước lỗ của sản phẩm.độ chính xác cần thiết cho bộ chỉnh đều cao hơnNói chung, một máy chỉnh với độ chính xác đầu ra trong vòng 5% là phù hợp.Sự lựa chọn của dây dẫn cáp đầu ra cho bộ chỉnh sửa đầu tiên nên được đặt càng gần càng tốt để bọc bọc để giảm chiều dài của cáp đầu ra và thời gian tăng của dòng xung. Sự lựa chọn diện tích cắt ngang cáp nên dựa trên khả năng chịu điện 2.5A / mm2.hoặc sự sụt giảm điện áp của mạch là quá cao, dòng truyền có thể không đạt được giá trị dòng sản xuất cần thiết.   Đối với các bể có chiều rộng lớn hơn 1,6 m, nên xem xét nguồn cung cấp điện hai mặt và chiều dài của các cáp hai mặt nên bằng nhau.Điều này có thể đảm bảo rằng lỗi hiện tại ở cả hai bên được kiểm soát trong một phạm vi nhất địnhMỗi chân quay ngược của bể mạ nên được kết nối với một máy chỉnh ở cả hai bên, để dòng trên cả hai bên của bộ phận có thể được điều chỉnh riêng biệt.       Hình sóng   Hiện nay, có hai loại lấp lấp bằng điện áp từ quan điểm hình sóng, điện áp xung và điện áp dòng liên tiếp (DC).Cả hai phương pháp lấp lấp bằng điện áp này đã được nghiên cứu bởi các nhà nghiên cứu. DC điện đệm lấp sử dụng rectifiers truyền thống, mà là dễ dàng để vận hành, nhưng là vô dụng cho các tấm dày hơn.phức tạp hơn để vận hành nhưng có khả năng xử lý mạnh mẽ hơn cho các tấm dày hơn.   Tác động của chất nền   Tác động của nền lên việc lấp ắp điện đúc không thể bỏ qua. Nói chung, có các yếu tố như vật liệu lớp điện đệm, hình dạng lỗ, tỷ lệ độ dày đến đường kính,và lớp bọc đồng hóa học.   Vật liệu lớp đệm điện   Vật liệu lớp điện môi có ảnh hưởng đến việc lấp. Vật liệu không được gia cố bằng thủy tinh dễ dàng lấp hơn các vật liệu được gia cố bằng thủy tinh.Đáng chú ý là nhô thủy tinh trong lỗ có tác động tiêu cực đến kim loại đồng mạTrong trường hợp này, khó khăn trong việc lấp bằng điện đúc nằm ở việc cải thiện độ dính của lớp hạt giống chứ không phải là quá trình lấp chính nó.   Trong thực tế, việc lấp bằng sợi thủy tinh trên các nền được tăng cường bằng sợi thủy tinh đã được áp dụng trong sản xuất thực tế.     Tỷ lệ độ dày so với đường kính   Hiện nay, cả các nhà sản xuất và các nhà phát triển đều coi trọng công nghệ lấp cho các lỗ có hình dạng và kích thước khác nhau.Khả năng lấp đầy được ảnh hưởng rất nhiều bởi tỷ lệ của độ dày đến đường kính của lỗTrong sản xuất, phạm vi kích thước của các lỗ sẽ hẹp hơn, thường có đường kính 80μm ~ 120μm và độ sâu 40μm ~ 80μm,và tỷ lệ độ dày/tháng kính không vượt quá 1:1.   Lớp bọc đồng hóa học   Độ dày, đồng nhất và thời gian đặt hóa chấtBảng đồng PCBLớp phủ đồng hóa hóa học quá mỏng hoặc không đồng đều.được khuyến cáo thực hiện làm đầy khi độ dày của đồng hóa học là > 0Ngoài ra, oxy hóa đồng hóa hóa học cũng có tác động tiêu cực đến hiệu ứng lấp.      

Via lỗ, còn được gọi là qua lỗ, đóng một vai trò trong việc kết nối các bộ phận khác nhau của một bảng mạch.PCB cũng phải đối mặt với các yêu cầu cao hơn đối với quy trình sản xuất và công nghệ gắn bề mặtViệc sử dụng công nghệ lấp lỗ qua là cần thiết để đáp ứng các yêu cầu này.     Có phải lỗ thông qua của PCB cần một lỗ phích?   Các lỗ thông qua đóng vai trò của kết nối và dẫn đường của các đường dây.và cũng đưa ra các yêu cầu cao hơn về công nghệ sản xuất bảng in và công nghệ gắn bề mặtQuá trình cắm lỗ qua đã được thực hiện, và các yêu cầu sau đây phải được đáp ứng cùng một lúc:   Chỉ có đủ đồng trong lỗ thông qua, và mặt nạ hàn có thể được cắm hoặc không; Cần có chì thiếc trong lỗ thông qua, với yêu cầu độ dày nhất định (4 micron), và không phải có mực chống hàn đi vào lỗ, khiến các hạt thiếc bị ẩn trong lỗ; Các lỗ thông qua phải có lỗ cắm mực chống hàn, mờ, và không phải có vòng thiếc, hạt thiếc và phẳng.   Với sự phát triển của các sản phẩm điện tử theo hướng "ánh, mỏng, ngắn và nhỏ", PCB cũng đang phát triển về mật độ cao và độ khó cao,vì vậy có một số lượng lớn SMT và BGA PCB, và khách hàng yêu cầu lỗ phích khi lắp đặt các thành phần.   Ngăn chặn mạch ngắn gây ra bởi thiếc thâm nhập qua bề mặt thành phần thông qua lỗ thông qua khi PCB là trên sóng hàn; đặc biệt là khi chúng tôi đặt lỗ thông qua trên BGA pad,chúng ta phải làm đầu tiên lỗ phích và sau đó vàng tấm nó để tạo điều kiện BGA hàn. Tránh dư lượng luồng trong lỗ thông; Sau khi lắp đặt bề mặt và lắp ráp thành phần của nhà máy điện tử hoàn thành, PCB phải được hút bụi để tạo ra áp suất âm trên máy thử nghiệm; Ngăn chặn bột hàn trên bề mặt chảy vào lỗ gây ra hàn sai và ảnh hưởng đến vị trí; Ngăn chặn các hạt thiếc bật ra trong quá trình hàn sóng, gây ra mạch ngắn.   Thực hiện công nghệ cắm lỗ dẫn   Đối với các tấm gắn bề mặt, đặc biệt là gắn BGA và IC, lỗ cắm lỗ thông qua phải phẳng, với một đòn bốc cộng hoặc trừ 1mil, và không phải có thiếc đỏ ở cạnh lỗ thông qua;hạt thiếc được ẩn trong lỗ thông quaĐể đạt được sự hài lòng của khách hàng Theo các yêu cầu của các yêu cầu, công nghệ thông qua lỗ phích lỗ có thể được mô tả là đa dạng, dòng chảy quá trình là cực kỳ dài,và kiểm soát quá trình là khó khănThường có những vấn đề như mất dầu trong quá trình bình đẳng không khí nóng và thử nghiệm chống hàn dầu xanh; vụ nổ dầu sau khi khắc phục.   Bây giờ, theo các điều kiện sản xuất thực tế, chúng tôi sẽ tóm tắt các quy trình chèn khác nhau của PCB, và thực hiện một số so sánh và giải thích về quy trình và lợi thế và nhược điểm:Lưu ý: Nguyên tắc hoạt động của việc làm bằng không khí nóng là sử dụng không khí nóng để loại bỏ mặn dư thừa trên bề mặt của bảng mạch in và trong các lỗ.Nó là một trong những phương pháp xử lý bề mặt của bảng mạch in.   Quá trình lỗ phích sau khi bình đẳng không khí nóng   Dòng chảy quy trình là: mặt nạ hàn bề mặt bảng → HAL → lỗ cắm → làm cứng.và màn hình tấm nhôm hoặc màn hình chặn mực được sử dụng để hoàn thành các lỗ phích lỗ của tất cả các pháo đài được yêu cầu bởi khách hàng sau khi bình đẳng không khí nóngTrong trường hợp đảm bảo cùng màu sắc của phim ướt, mực cắm sử dụng cùng mực như bề mặt bảng.Quá trình này có thể đảm bảo rằng lỗ thông qua không rơi dầu sau khi khí nóng làm bằng, nhưng nó dễ dàng gây ra mực chèn để gây ô nhiễm bề mặt bảng và làm cho nó không bằng phẳng. Nó dễ dàng cho khách hàng gây ra hàn ảo (đặc biệt là trong BGA) trong khi đặt.Rất nhiều khách hàng không chấp nhận phương pháp này..   Quá trình lỗ cắm phía trước làm bằng không khí nóng   Sử dụng tấm nhôm để che lỗ, làm cứng và nghiền bảng để chuyển đồ họa   Quá trình này sử dụng một máy khoan CNC để khoan tấm nhôm cần được cắm để tạo ra một màn hình, và sau đó cắm lỗ để đảm bảo lỗ thông qua đầy đủ.Mực cắm cũng có thể là mực thermoresist, mà phải có độ cứng cao. , Sự co lại của nhựa thay đổi rất ít, và lực gắn kết với tường lỗ là tốt.xử lý trước → lỗ phích → tấm mài → chuyển đồ họa → khắc → mặt nạ hàn trên bề mặt bảng. Phương pháp này có thể đảm bảo rằng lỗ phích qua lỗ là phẳng, và khí nóng không gây ra các vấn đề chất lượng như nổ dầu và dầu rơi ở cạnh lỗ.quá trình này đòi hỏi đồng dày hơn để làm cho độ dày đồng của bức tường lỗ đáp ứng tiêu chuẩn của khách hàngVì vậy, các yêu cầu cho mạ đồng trên toàn bộ tấm là rất cao, và hiệu suất của máy nghiền cũng rất cao,để đảm bảo rằng nhựa trên bề mặt đồng được loại bỏ hoàn toàn, và bề mặt đồng sạch và không có ô nhiễm. Nhiều nhà máy PCB không có quy trình làm dày đồng vĩnh viễn, và hiệu suất của thiết bị không thể đáp ứng các yêu cầu,kết quả là quá trình này không được sử dụng nhiều trong các nhà máy PCB.   Sau khi che lỗ bằng tấm nhôm, trực tiếp màn hình mặt nạ hàn trên bề mặt của bảng   Quá trình này sử dụng một máy khoan CNC để khoan ra tấm nhôm cần phải được cắm để tạo ra một màn hình, lắp đặt nó trên máy in màn hình để cắm,và dừng nó trong không quá 30 phút sau khi hoàn thành cắmSử dụng một màn hình 36T để trực tiếp màn hình hàn trên bảng.xử lý trước - chốt - in màn in lụa - nướng trước - phơi bày - phát triển - làm cứng Quá trình này có thể đảm bảo rằng dầu trên vỏ lỗ thông qua là tốt, lỗ phích là mịn màng, màu sắc của phim ướt là nhất quán, và sau khi khí nóng làm bằng nó có thể đảm bảo rằng lỗ thông qua không được lấp đầy bằng thiếc, và không có hạt thiếc được ẩn trong lỗ,nhưng nó là dễ dàng để gây ra mực trong lỗ để được trên tấm đệm sau khi khắc phục, dẫn đến khả năng hàn kém; sau khi bình đẳng không khí nóng, cạnh của lỗ thông qua được bọt và dầu được loại bỏ.và kỹ sư quy trình phải áp dụng các quy trình và tham số đặc biệt để đảm bảo chất lượng lỗ phích.   lỗ phích mảng nhôm, phát triển, tiền chữa, và mài mảng, sau đó thực hiện hàn che trên bề mặt mảng   Sử dụng một máy khoan CNC để khoan ra tấm nhôm mà yêu cầu lỗ phích để làm cho một màn hình, lắp đặt nó trên máy in màn hình chuyển đổi cho lỗ phích, lỗ phích phải đầy đủ,và nó tốt hơn để nhô ra từ cả hai bên, và sau đó sau khi làm cứng, tấm được nghiền để xử lý bề mặt. pre-treatment - plug hole - pre-baking - development - pre-curing - board surface solder mask Since this process uses plug hole curing to ensure that the via hole does not drop oil or explode after HAL, nhưng sau khi HAL, Tin hạt ẩn trong qua lỗ và thiếc trên qua lỗ rất khó để giải quyết hoàn toàn, vì vậy nhiều khách hàng không chấp nhận chúng.   Lò và cắm của bề mặt bảng được hoàn thành cùng một lúc   Phương pháp này sử dụng một màn hình 36T (43T), được lắp đặt trên máy in màn hình, sử dụng một tấm nền hoặc giường móng, và chèn tất cả các lỗ thông qua trong khi hoàn thành bề mặt bảng.Dòng chảy quá trình là: xử lý trước -- lụa màn hình -- nướng trước -- phơi bày -- phát triển -- làm cứng quá trình này mất một thời gian ngắn và có một tỷ lệ sử dụng cao của các thiết bị,có thể đảm bảo rằng lỗ thông qua không rơi dầu và lỗ thông qua không được đóng hộp sau khi không khí nóng được cân bằngTuy nhiên, do sử dụng màn hình lụa để chèn, có một lượng lớn không khí trong lỗ thông qua. Khi hàn, không khí mở rộng và phá vỡ mặt nạ hàn, gây ra khoảng trống và bất đều.Sẽ có một lượng nhỏ thông qua lỗ ẩn thiếc trong không khí nóng làm bằng. Hiện tại, sau nhiều thí nghiệm, công ty chúng tôi đã chọn các loại mực khác nhau và độ nhớt, điều chỉnh áp suất của màn hình lụa, vv,về cơ bản giải quyết lỗ và sự bất ổn của đường, và đã áp dụng quy trình này cho sản xuất hàng loạt.

Làm thế nào để tránh hố và rò rỉ trên mặt thiết kế của bảng PCB! Thiết kế các sản phẩm điện tử là từ vẽ sơ đồ sơ đồ đến bố trí PCB và dây điện.cản trở công việc tiếp theo của chúng tôiVì vậy, chúng ta nên cố gắng hết sức để cải thiện kiến thức của chúng tôi trong lĩnh vực này và tránh tất cả các loại lỗi.   Bài viết này giới thiệu các vấn đề khoan phổ biến khi sử dụng bảng vẽ PCB, để tránh bước vào cùng một hố trong tương lai.qua cái lỗ, lỗ mù và lỗ chôn. qua lỗ bao gồm lỗ cắm (PTH), lỗ định vị vít (NPTH), lỗ mù, lỗ chôn, và qua lỗ (VIA) qua lỗ,tất cả đều đóng vai trò dẫn điện đa lớpBất kể loại lỗ, hậu quả của vấn đề thiếu lỗ là toàn bộ lô sản phẩm không thể được sử dụng trực tiếp.sự chính xác của thiết kế khoan là đặc biệt quan trọng. Giải thích trường hợp của các hố và rò rỉ trên mặt thiết kế của bảng PCB Vấn đề 1:Các khe cắm file được thiết kế bởi Altium bị mất vị trí. Mô tả vấn đề:Cổng không có, và sản phẩm không thể sử dụng. Phân tích lý do: Kỹ sư thiết kế bỏ lỡ khe cắm cho thiết bị USB khi làm gói.nhưng trực tiếp vẽ khe cắm trên lớp biểu tượng lỗVề lý thuyết, không có vấn đề lớn với hoạt động này, nhưng trong quá trình sản xuất, chỉ lớp khoan được sử dụng để khoan,vì vậy nó là dễ dàng để bỏ qua sự tồn tại của khe cắm trong các lớp khác, dẫn đến việc khoan lỗ này bị bỏ lỡ và sản phẩm không thể được sử dụng. Làm thế nào để tránh hố:Mỗi lớp củaPCB OEMCác lỗ khoan và lỗ khe phải được đặt trong lớp khoan, và không thể coi rằng thiết kế có thể được sản xuất.         Câu hỏi 2:Altium thiết kế tập tin thông qua mã lỗ 0D; Mô tả vấn đề:Sự rò rỉ là mở và không dẫn điện. Phân tích nguyên nhân:Vui lòng xem hình 1, có một rò rỉ trong tập tin thiết kế, và rò rỉ được chỉ ra trong khi kiểm tra khả năng sản xuất DFM.đường kính của lỗ trong phần mềm Altium là 0, do đó không có lỗ hổng trong hồ sơ thiết kế, xem hình 2. Lý do cho lỗ rò rỉ này là kỹ sư thiết kế đã phạm sai lầm khi khoan lỗ.khó tìm lỗ rò rỉ trong tập tin thiết kế. lỗ rò rỉ ảnh hưởng trực tiếp đến sự cố điện và sản phẩm được thiết kế không thể được sử dụng. Làm thế nào để tránh hố:Kiểm tra khả năng sản xuất DFM phải được thực hiện sau khi thiết kế sơ đồ mạch được hoàn thành.Kiểm tra khả năng sản xuất DFM trước khi sản xuất có thể tránh vấn đề này.     Hình 1: rò rỉ tập tin thiết kế     Hình 2: khẩu độ altium là 0     Câu hỏi 3:Các ví file được thiết kế bởi PADS không thể được xuất ra; Mô tả về vấn đề: rò rỉ mở và không dẫn điện. Phân tích nguyên nhân:Sau khi kiểm tra nguyên nhân của vấn đề rò rỉ, một trong các đường dẫn trong PADS đã được thiết kế như một lỗ bán dẫn,dẫn đến hồ sơ thiết kế không xuất hiện lỗ bán dẫn, dẫn đến rò rỉ, xem hình 2. Các tấm hai mặt không có lỗ bán dẫn. Kỹ sư sai lầm đặt qua lỗ như lỗ bán dẫn trong quá trình thiết kế, và lỗ bán dẫn đầu ra bị rò rỉ trong quá trình khoan đầu ra,dẫn đến lỗ rò rỉ. Làm thế nào để tránh hố:Một khi thiết kế được hoàn thành,cần phải tiến hành phân tích và kiểm tra khả năng sản xuất DFM và tìm ra các vấn đề trước khi sản xuất để tránh các vấn đề rò rỉ.     Hình 1: rò rỉ tập tin thiết kế     Hình 2: PADS phần mềm đường ống hai tấm là đường ống bán dẫn      

  Kháng điện của bảng mạch PCB đề cập đến các thông số kháng và phản ứng, cản trở nguồn điện AC. Trong sản xuất bảng mạch PCB, xử lý trở ngại là cần thiết.     Các lý do cho bảng mạch PCB có trở ngại   Các mạch PCB (bên dưới) nên xem xét cài đặt cắm của các thành phần điện tử, và xem xét các vấn đề về tính dẫn điện và truyền tín hiệu sau khi cắm.nó được yêu cầu rằng thấp hơn trở ngại, tốt hơn, và độ kháng nên thấp hơn 1 & TImes; 10 trên mỗi cm vuông.   Trong quá trình sản xuất của bảng mạch PCB bao gồm bảng mạch in SMT, nó cần phải trải qua quá trình chìm đồng, mạ điện (hoặc mạ hóa học,hoặc phun nhiệt), hàn kết nối và các quy trình sản xuất quy trình khác, and the materials used in these links must ensure the resistivity bottom to ensure The overall impedance of the circuit board is low enough to meet product quality requirements and can operate normally.   Việc làm mỏng các bảng mạch PCB là dễ gặp vấn đề nhất trong việc sản xuất toàn bộ bảng mạch và đó là liên kết chính ảnh hưởng đến trở ngại.Những nhược điểm lớn nhất của lớp bọc thiếc không điện là dễ dàng đổi màu (cả dễ bị oxy hóa hoặc dễ bị biến dạng), khả năng hàn kém, sẽ làm cho bảng mạch khó hàn, trở ngại quá cao, dẫn đến tính dẫn kém hoặc không ổn định của toàn bộ hiệu suất bảng.   Sẽ có các truyền tín hiệu khác nhau trong các dây dẫn của bảng mạch PCB. Khi tần số phải được tăng để tăng tốc độ truyền của nó,nếu dòng chính nó khác nhau do các yếu tố như khắc, độ dày và chiều rộng của dây, nó sẽ làm cho trở ngại thay đổi để làm cho tín hiệu của nó bị biến dạng, dẫn đến sự suy giảm hiệu suất của bảng mạch,cần phải kiểm soát giá trị trở ngại trong một phạm vi nhất định.     Ý nghĩa của trở kháng cho bảng mạch PCB   Đối với ngành công nghiệp điện tử, theo các cuộc khảo sát trong ngành, điểm yếu gây chết người nhất của mạ bằng thiếc không điện là dễ bị đổi màu (cả dễ bị oxy hóa hoặc dễ bị biến đổi),khả năng hàn kém dẫn đến việc hàn khó, trở ngại cao dẫn đến dẫn điện kém hoặc không ổn định của toàn bộ bảng 2. dễ thay đổi thiếc phải gây ra mạch ngắn của mạch PCB và thậm chí cháy hoặc cháy.     Được báo cáo rằng nghiên cứu đầu tiên về kim loại bọc thiếc ở Trung Quốc là Đại học Khoa học và Công nghệ Kunming vào đầu những năm 1990,và sau đó là Guangzhou Tongqian Chemical (Doanh nghiệp) vào cuối những năm 1990Cho đến nay, hai tổ chức đã công nhận hai tổ chức là nhận được tốt nhất. trong số đó, theo khảo sát sàng lọc tiếp xúc của chúng tôi, quan sát thử nghiệm,và thử nghiệm độ bền lâu dài trên nhiều doanh nghiệp, nó đã được xác nhận rằng lớp bọc thiếc của Tongqian Chemical là một lớp thiếc tinh khiết kháng thấp. Chất lượng dẫn điện và hàn có thể được đảm bảo ở mức cao.Không có gì ngạc nhiên khi họ dám đảm bảo với bên ngoài rằng lớp phủ của họ sẽ không thay đổi màu sắc, không có mụn, không da, và không râu bằng thiếc dài trong một năm mà không có bất kỳ bảo vệ niêm phong và chống đổi màu.     Sau đó, khi toàn bộ ngành công nghiệp sản xuất xã hội phát triển đến một mức độ nhất định, nhiều người tham gia sau này thường thuộc về việc bắt nạt.một số công ty không có khả năng R & D hoặc tiên phongDo đó, nhiều sản phẩm và người dùng của chúng ¢ sản phẩm điện tử (bảng mạch)và lý do chính cho hiệu suất kém là do vấn đề trở ngại, bởi vì khi sử dụng công nghệ bọc thiếc không có điện chất, nó thực sự là thiếc bọc trên bảng mạch PCB.nhưng hợp chất thiếc (có nghĩa là, không phải là các chất nguyên tố kim loại, nhưng các hợp chất kim loại, oxit hoặc halogen, và trực tiếp các chất không kim loại) hoặc thiếc Một hỗn hợp của một hợp chất và một nguyên tố kim loại thiếc,nhưng nó rất khó tìm thấy bằng mắt thường...     Bởi vì mạch chính của bảng mạch PCB là tấm đồng, điểm hàn của tấm đồng là một lớp mạ thiếc,và các thành phần điện tử được hàn trên lớp bọc thiếc bằng mạ hàn (hoặc dây hàn). Trên thực tế, bột hàn đang tan chảy. trạng thái hàn giữa các thành phần điện tử và lớp bọc thiếc là thiếc kim loại (tức là, một yếu tố kim loại dẫn),vì vậy nó có thể chỉ ra rằng các thành phần điện tử được kết nối với các tấm đồng trên đáy PCB thông qua lớp bọc thiếc, vì vậy lớp bọc thiếc độ tinh khiết và trở ngại là chìa khóa; nhưng trước khi chúng tôi cắm các thành phần điện tử, chúng tôi sử dụng các thiết bị để kiểm tra trở ngại trực tiếp.hai đầu của các thiết bị thăm dò (hoặc dẫn thử nghiệm) cũng đi qua các tấm đồng trên đáy PCB đầu tiênVỏ bọc thiếc trên bề mặt giao tiếp với tấm đồng ở dưới cùng của PCB.và chìa khóa để dễ dàng bỏ qua.     Như tất cả chúng ta đều biết, ngoại trừ kim loại hợp chất đơn giản, các hợp chất của họ đều là chất dẫn điện kém hoặc thậm chí không dẫn điện (cũng,đây cũng là chìa khóa cho công suất phân phối hoặc công suất truyền trong mạch), do đó, lớp phủ giống như thiếc tồn tại trong loại này dẫn điện hơn là dẫn điện cho các hợp chất thiếc hoặc hỗn hợp, their ready-made resistivity or future oxidation and resistivity after the electrolytic reaction due to moisture and its corresponding impedance are quite high (which has affected the level or signal transmission in digital circuits), và các trở kháng đặc trưng cũng không nhất quán, vì vậy nó sẽ ảnh hưởng đến hiệu suất của bảng mạch và toàn bộ máy của nó.     Do đó, theo hiện tượng sản xuất xã hội hiện nay,vật liệu lớp phủ và hiệu suất trên đáy PCB là những lý do trực tiếp nhất ảnh hưởng đến trở ngại đặc trưng của toàn bộ PCBDo tính biến đổi của nó, hiệu ứng lo lắng của trở ngại của nó trở nên hồi phục và thay đổi hơn.Lý do chính để nó bị che giấu là vì cái đầu tiên không thể nhìn thấy bằng mắt thường (bao gồm cả những thay đổi của nó), và thứ hai không thể được đo liên tục bởi vì nó có sự biến đổi theo thời gian và độ ẩm môi trường, vì vậy nó luôn luôn dễ dàng bỏ qua.    

Sự khác biệt giữa PCB và PCBA PCB là gì? PCB là viết tắt của Printed Circuit Board. Nó là một bảng mỏng được làm bằng vật liệu cách nhiệt, thường là sợi thủy tinh hoặc nhựa, với các đường dẫn hoặc đường ray được in trên đó.Các đường dẫn hoặc đường dẫn kết nối các thành phần khác nhau của thiết bị điện tửThiết kế mạch của PCB được tạo bằng cách sử dụng chương trình phần mềm thiết kế hỗ trợ máy tính (CAD).PCB sau đó được chế tạo bằng một quy trình liên quan đến việc lắng đọng đồng trên bảng, tiếp theo là khắc để loại bỏ đồng không mong muốn, để lại sau đó mô hình mạch mong muốn. PCB đã cách mạng hóa ngành công nghiệp điện tử bằng cách làm cho việc sản xuất các thiết bị điện tử hiệu quả hơn, chi phí hiệu quả và đáng tin cậy.từ các thiết bị đơn giản như máy tính đến các hệ thống phức tạp như không gian và các ứng dụng quân sự. PCBA là gì? PCBA viết tắt của Printed Circuit Board Assembly. Nó đề cập đến quá trình lắp ráp các thành phần điện tử trên PCB để tạo ra một thiết bị điện tử chức năng. Các thành phần có thể bao gồm kháng cự,Capacitor, diode, transistor, mạch tích hợp và các thành phần điện tử khác.tiếp theo là hàn để tạo ra một kết nối cơ học và điện mạnh mẽ. PCBA được sử dụng trong một loạt các sản phẩm điện tử, bao gồm máy tính, điện thoại thông minh, tivi, thiết bị y tế và điện tử ô tô.Chúng rất cần thiết trong việc tạo ra các thiết bị điện tử chức năng và rất quan trọng đối với sự thành công của ngành công nghiệp điện tử.   Sự khác biệt giữa PCB và PCBA Sự khác biệt chính giữa PCB và PCBA là PCB là một bảng có đường dẫn, trong khi PCBA là một thiết bị điện tử hoàn toàn chức năng với các thành phần được lắp ráp trên PCB.Dưới đây là một số khác biệt khác giữa PCB và PCBA: Sự phức tạp:PCB ít phức tạp hơn PCBA. PCB chỉ chứa các đường dẫn hoặc đường ray, trong khi PCBA chứa các thành phần, đường dẫn và các yếu tố khác như đầu nối, công tắc,và pin. Chức năng:PCB không hoạt động một mình. Nó cần được lấp đầy với các thành phần và lắp ráp để tạo ra một thiết bị điện tử chức năng, đó là PCBA. Quá trình sản xuất:Quá trình sản xuất cho PCB khác với quá trình sản xuất cho PCBA. PCB được chế tạo bằng một quy trình liên quan đến việc lắng đọng đồng trên bảng,tiếp theo là khắc để loại bỏ đồng không mong muốnPCBA, mặt khác, liên quan đến việc lắp ráp các thành phần điện tử vào PCB bằng cách sử dụng máy chọn và đặt, sau đó là hàn. Thiết kế:PCB và PCBA có các yêu cầu thiết kế khác nhau. Thiết kế của PCB tập trung vào việc tạo ra một đường dẫn để kết nối các thành phần khác nhau của thiết bị điện tử.mặt khác, tập trung vào việc tối ưu hóa vị trí của các thành phần trên PCB để đảm bảo hiệu suất tối ưu.   Ưu điểm của PCB và PCBA PCB và PCBA cung cấp một số lợi thế khiến chúng trở nên cần thiết trong ngành công nghiệp điện tử. Hiệu quả về chi phí:PCB và PCBA có hiệu quả về chi phí so với các phương pháp dây truyền thống. Chúng có thể được sản xuất hàng loạt, giảm chi phí sản xuất mỗi đơn vị. Độ tin cậy cao:PCB và PCBA rất đáng tin cậy vì chúng được sản xuất bằng cách sử dụng các quy trình tự động, đảm bảo tính chất và độ tin cậy nhất quán. Kích thước nhỏ:PCB và PCBA cho phép thiết bị điện tử được thiết kế ở kích thước nhỏ hơn, làm cho chúng dễ mang và thuận tiện hơn. Hiệu suất hiệu quả:PCB và PCBA được thiết kế để tối ưu hóa hiệu suất của các thiết bị điện tử.giảm nhiễu tín hiệu và cải thiện hiệu quả tổng thể của thiết bị điện tử.   Thời gian sản xuất nhanh hơn:Quá trình sản xuất PCB và PCBA được tự động hóa cao, cho phép thời gian sản xuất nhanh hơn và giảm thời gian đưa các thiết bị điện tử ra thị trường. Dễ sửa chữa:PCB và PCBA được thiết kế để sửa chữa và thay thế dễ dàng các thành phần, giảm thời gian ngừng hoạt động của thiết bị điện tử và đảm bảo chúng hoạt động trong thời gian dài hơn. Tóm lại, PCB và PCBA là hai thành phần thiết yếu trong ngành điện tử và chúng khác nhau đáng kể về chức năng, độ phức tạp và quy trình sản xuất.PCB là một bảng với đường dẫn, trong khi PCBA là một thiết bị điện tử hoàn toàn chức năng với các thành phần lắp ráp trên PCB.hiệu suất hiệu quả, thời gian sản xuất nhanh hơn và dễ sửa chữa. hiểu sự khác biệt giữa PCB và PCBA là điều cần thiết cho bất cứ ai tham gia vào ngành công nghiệp điện tử,từ các nhà thiết kế và kỹ sư đến các nhà sản xuất và người dùng cuối cùng.        

Yêu cầu thiết kế cho khả năng sản xuất các tấm hàn PCB và lưới thép Thiết kế sản xuất PCB Vị trí đánh dấu: góc chéo của bảng Số lượng: tối thiểu là 2, đề nghị 3, với dấu Local bổ sung cho bảng trên 250mm hoặc với các thành phần Fine Pitch (các thành phần không phải chip với khoảng cách chân hoặc hàn nhỏ hơn 0,5mm).,Nhận dạng bảng lỗi cũng cần thiết khi xem xét số lượng bảng và tỷ lệ sản lượng. Kích thước: đường kính 1,0 mm là lý tưởng cho điểm tham chiếu. đường kính 2,0 mm là lý tưởng để xác định các bảng xấu. Đối với các điểm tham chiếu BGA, kích thước 0,35 mm * 3,0 mm được khuyến cáo.   Kích thước PCB và bảng ghép Theo các thiết kế khác nhau, chẳng hạn như điện thoại di động, đĩa CD, máy ảnh kỹ thuật số và các sản phẩm khác trong kích thước bảng PCB không quá 250 * 250mm là tốt hơn, FPC co lại tồn tại,vì vậy kích thước không quá 150 * 180mm là tốt hơn.   Kích thước và sơ đồ điểm tham chiếu   1Điểm tham chiếu đường kính 0,0 mm trên PCB   Chiều kính 2,0 mm điểm tham chiếu tấm xấu Điểm tham chiếu BGA (có thể được thực hiện bằng quy trình mịn lụa hoặc vàng chìm) Các thành phần pitch mịn sau MARK   Khoảng cách tối thiểu giữa các thành phần Không có vỏ phủ dẫn đến sự dịch chuyển của các thành phần sau khi hàn   Khoảng cách thành phần tối thiểu đến 0,25mm là giới hạn (quá trình SMT hiện tại để đạt được 0,25mm).20 nhưng chất lượng không phải là lý tưởng) và giữa các miếng đệm để có dầu chống hàn hoặc phủ phim để chống hàn.   Thiết kế stencil cho khả năng sản xuất Để làm cho stencil được hình thành tốt hơn sau khi in dán hàn, các yêu cầu sau đây nên được tính đến khi lựa chọn độ dày và thiết kế mở. Tỷ lệ Aspect lớn hơn 3/2: Đối với QFP Fine-Pitch, IC và các thiết bị loại chân khác. Ví dụ, chiều rộng pad QFP (Quad Flat Package) 0,4pitch là 0,22mm và chiều dài là 1,5mm. Nếu lỗ stencil là 0.20mm, tỷ lệ chiều rộng-chiều dày phải nhỏ hơn 1.5, có nghĩa là độ dày lưới nên nhỏ hơn 0.13. Tỷ lệ diện tích (tỷ lệ diện tích) lớn hơn 2/3: đối với 0402, 0201, BGA, CSP và các thiết bị lớp chân nhỏ khác tỷ lệ diện tích lớn hơn 2/3, chẳng hạn như bộ đệm thành phần lớp 0402 cho 0,6 * 0.4 nếu bản mẫu theo 1:1 lỗ mở theo tỷ lệ diện tích lớn hơn 2/3 biết độ dày mạng T nên nhỏ hơn 0.18, cùng một lớp 0201 pads thành phần cho 0,35 * 0,3 có nguồn gốc từ độ dày mạng nên nhỏ hơn 0.12. Từ hai điểm trên để dẫn ra độ dày stencil và bảng điều khiển pad (phần), khi độ dày stencil được giới hạn sau khi làm thế nào để đảm bảo lượng thiếc dưới,làm thế nào để đảm bảo lượng thiếc trên khớp hàn, sẽ được thảo luận sau trong phân loại thiết kế stencil. Phần mở stencil  

Thiết kế các lỗ lưới thép cho bộ phận công nghệ gắn bề mặt (SMT) và các đệm hàn của nó Kích thước thành phần chip: bao gồm các điện trở (năng lượng hàng), tụ điện (năng lượng hàng), cảm ứng, vv     Hình bên của thành phần     Nhìn phía trước của thành phần     Nhìn đảo ngược của thành phần   Sơ đồ kích thước của thành phần   Bảng kích thước của thành phần   Loại thành phần / kháng cự Chiều dài (L) Chiều rộng (W) Độ dày (H) Chiều dài đầu hàn (T) Khoảng cách bên trong của đầu hàn (S) 0201 (1005) 0.60 0.30 0.20 0.15 0.30 0402 (1005) 1.00 0.50 0.35 0.20 0.60 0603 (1608) 1.60 0.80 0.45 0.35 0.90 0805 (2012) 2.00 1.20 0.60 0.40 1.20 1206 (3216) 3.20 1.60 0.70 0.50 2.20 1210 (3225) 3.20 2.50 0.70 0.50 2.20   Yêu cầu hàn cho các khớp hàn thành phần chip: bao gồm điện trở (năng lượng hàng), dung lượng (capacity hàng), cảm ứng, vv   Tiến độ bên   Sự dịch chuyển bên (A) nhỏ hơn hoặc bằng 50% chiều rộng cuối có thể hàn của bộ phận (W) hoặc 50% chiều rộng của pad, tùy thuộc vào số nhỏ hơn (yếu tố quyết định: chiều rộng của pad theo tọa độ vị trí)   Chế độ chuyển đổi cuối cùng   Sự dịch chuyển cuối không được vượt quá pad, (yếu tố quyết định: chiều dài và khoảng cách bên trong của pad phối hợp vị trí)   Đầu hàn và tấm hàn   Cuối hàn phải tiếp xúc với pad, giá trị thích hợp là cuối hàn hoàn toàn trên pad. (Điều quyết định: chiều dài của pad và khoảng cách bên trong)   Kết nối hàn kết thúc tích cực trên chiều cao tối thiểu của thiếc   Độ cao khớp hàn tối thiểu (F) là nhỏ nhất trong 25% độ dày hàn (G) cộng với chiều cao của đầu hàn (H) hoặc 0,5 mm. (Các yếu tố xác định: độ dày stencil,Kích thước cuối hàn thành phần, kích thước pad)   Chiều cao hàn trên đầu hàn phía trước   Chiều cao khớp hàn tối đa là độ dày hàn cộng với chiều cao của đầu hàn của thành phần (những yếu tố quyết định: độ dày stencil, kích thước đầu hàn thành phần, kích thước pad)   Chiều cao tối đa của đầu hàn phía trước   Chiều cao tối đa có thể vượt quá pad hoặc leo lên đỉnh của đầu được hàn, nhưng không thể chạm vào cơ thể thành phần (các hiện tượng như vậy xảy ra nhiều hơn trong các thành phần lớp 0201, 0402)   Chiều dài cuối hàn bên   Giá trị tốt nhất chiều dài khớp hàn bên bằng chiều dài của đầu hàn của thành phần, độ ướt bình thường của khớp hàn cũng được chấp nhận (Các yếu tố xác định:Độ dày stencil, kích thước đầu hàn thành phần, kích thước pad)   Chiều cao cuối hàn bên   Mấy lần ướt bình thường   Thiết kế bộ phận chip pad: bao gồm kháng cự (kháng cự), công suất (capacitance), cảm ứng, vv   Theo các yêu cầu về kích thước thành phần và khớp hàn để lấy kích thước pad sau:   Sơ đồ sơ đồ của bộ phận chip   Bảng kích thước chip   Loại thành phần/ kháng cự Chiều dài (L) Chiều rộng (W) Khoảng cách bên trong của đầu hàn (S) 0201 ((1005) 0.35 0.30 0.25 0402 ((1005) 0.60 0.60 0.40 0603 ((1005) 0.90 0.60 0.70 0805 ((2012) 1.40 1.00 0.90 1206 ((3216) 1.90 1.00 1.90 1210 ((3225) 2.80 1.15 2.00   Thiết kế mở stencil thành phần chip: bao gồm kháng (kháng hàng), công suất (capacity hàng), cảm ứng, v.v.   Thiết kế stencil thành phần lớp 0201   Các điểm thiết kế: các thành phần không thể nổi cao, bia mộ   Phương pháp thiết kế: độ dày lưới 0,08-0,12 mm, hình chân ngựa mở, khoảng cách bên trong để duy trì tổng cộng 0,30 dưới diện tích thiếc 95% của pad.     Bên trái: Stensil bên dưới biểu đồ anastomosis thiếc và miếng đệm, bên phải: biểu đồ anastomosis miếng đệm và miếng đệm   Các thành phần lớp 0402   Các điểm thiết kế: các thành phần không thể nổi cao, hạt thiếc, bia mộ   Chế độ thiết kế:   Độ dày lưới 0.10-0.15mm, tốt nhất 0.12mm, giữa mở 0.2 rãnh để tránh hạt thiếc, khoảng cách bên trong để duy trì 0.45, kháng cự bên ngoài ba đầu cộng với 0.05, tụ điện bên ngoài ba đầu cộng với 0.10, tổng số dưới diện tích thiếc cho bộ đệm 100%-105%.   Lưu ý: Độ dày của điện trở và tụ điện khác nhau (0,3mm cho điện trở và 0,5mm cho tụ điện), do đó lượng thiếc là khác nhau,là một trợ giúp tốt cho chiều cao của thiếc và phát hiện AOI (kiểm tra quang học tự động).   Bên trái: Stensil bên dưới biểu đồ anastomosis thiếc và miếng đệm, bên phải: biểu đồ anastomosis miếng đệm và miếng đệm   Các thành phần lớp 0603 thiết kế stencil   Các điểm thiết kế: các thành phần để tránh hạt thiếc, bia mộ, lượng thiếc trên   Phương pháp thiết kế:   Độ dày lưới 0.12-0.15mm, tốt nhất 0.15mm, trung tâm mở 0.25 rãnh tránh hạt thiếc, khoảng cách bên trong để duy trì 0.80, kháng cự bên ngoài ba đầu cộng với 0.1, tụ điện bên ngoài ba đầu cộng với 0.15, tổng dưới diện tích thiếc cho pad của 100% - 110%.   Lưu ý: Các thành phần lớp 0603 và các thành phần 0402, 0201 cùng nhau khi độ dày stencil bị giới hạn, để tăng lượng thiếc phải thực hiện cách bổ sung để hoàn thành.   Bên trái: Dấu hình anastomosis của stensil bên dưới thiếc và pad, bên phải: bản đồ anastomosis của paste hàn thành phần và pad   Thiết kế stencil cho các thành phần chip có kích thước lớn hơn 0603 (1.6*0.8mm)   Các điểm thiết kế: các thành phần để tránh hạt thiếc, lượng thiếc trên   Phương pháp thiết kế:   Độ dày stencil 0.12-0.15mm, tốt nhất là 0.15mm. 1/3 notch ở giữa để tránh hạt thiếc, 90% khối lượng thiếc dưới.   Bên trái: stencil dưới hình sơ đồ anastomosis thiếc và pad, bên phải: 0805 trên các thành phần sơ đồ mở stencil      

Nén PCB đa lớp   Ưu điểm của bảng PCB đa lớp mật độ lắp ráp cao, kích thước nhỏ và trọng lượng nhẹ; Giảm kết nối giữa các thành phần (bao gồm cả các thành phần điện tử), giúp cải thiện độ tin cậy; Tăng tính linh hoạt trong thiết kế bằng cách thêm các lớp dây dẫn; Khả năng tạo mạch với một số trở ngại nhất định; Xây dựng các mạch truyền tải tốc độ cao; Thiết lập đơn giản và độ tin cậy cao; Khả năng thiết lập mạch, lớp chắn từ và lớp phân tán nhiệt lõi kim loại để đáp ứng các nhu cầu chức năng đặc biệt như che chắn và phân tán nhiệt. Vật liệu độc quyền cho bảng PCB đa lớp Laminate mỏng bằng đồng Laminat phủ đồng mỏng đề cập đến các loại polyimide / thủy tinh, nhựa BT / thủy tinh, ester cyanate / thủy tinh, epoxy / thủy tinh và các vật liệu khác được sử dụng để sản xuất bảng mạch in đa lớp.So với các bảng hai mặt chung, chúng có các đặc điểm sau: Độ khoan dung độ dày nghiêm ngặt hơn; Các yêu cầu nghiêm ngặt hơn và cao hơn cho sự ổn định kích thước, và nên chú ý đến sự nhất quán của hướng cắt; Laminate phủ đồng mỏng có độ bền thấp và dễ bị hư hỏng và vỡ, vì vậy chúng cần phải được xử lý cẩn thận trong quá trình vận hành và vận chuyển; Tổng diện tích bề mặt của các tấm mạch mỏng trong các tấm nhiều lớp là lớn và khả năng hấp thụ độ ẩm của chúng lớn hơn nhiều so với các tấm hai mặt.vật liệu nên được tăng cường để khử ẩm và chống ẩm trong kho, mài, hàn và lưu trữ. Vật liệu Prepreg cho tấm nhiều lớp (thường được gọi là tấm bán cứng hoặc tấm dính) Các vật liệu Prepreg là các vật liệu tấm bao gồm nhựa và chất nền, và nhựa ở giai đoạn B. Các tấm bán cứng cho tấm đa lớp phải có: Nồng độ nhựa đồng nhất; Chất bay hơi rất thấp; Độ nhớt động của nhựa được kiểm soát; Khả năng lưu thông nhựa đồng nhất và phù hợp; Thời gian đông lạnh phù hợp với quy định. Chất lượng ngoại hình: nên bằng phẳng, không có vết dầu, tạp chất nước ngoài hoặc các khiếm khuyết khác, không có bột nhựa quá nhiều hoặc nứt. Hệ thống định vị bảng PCB Hệ thống định vị của sơ đồ mạch chạy thông qua các bước quy trình sản xuất phim ảnh đa lớp, chuyển mẫu, lớp phủ và khoan,với hai loại vị trí pin-and-hole và vị trí không pin-and-holeĐộ chính xác định vị của toàn bộ hệ thống định vị nên cố gắng cao hơn ± 0,05mm, và nguyên tắc định vị là: hai điểm xác định một đường thẳng, và ba điểm xác định một mặt phẳng.   Các yếu tố chính ảnh hưởng đến độ chính xác vị trí giữa các bảng đa lớp Độ ổn định kích thước của phim ảnh; Sự ổn định kích thước của chất nền; Độ chính xác của hệ thống định vị, độ chính xác của thiết bị xử lý, điều kiện hoạt động (nhiệt độ, áp suất) và môi trường sản xuất (nhiệt độ và độ ẩm); Cấu trúc thiết kế mạch, tính hợp lý của bố trí, chẳng hạn như lỗ chôn, lỗ mù, lỗ xuyên, kích thước mặt nạ hàn, sự đồng nhất của bố trí dây và thiết lập khung lớp bên trong; Khớp hiệu suất nhiệt của mẫu lớp phủ và nền. Phương pháp định vị chân và lỗ cho bảng đa lớp Định vị hai lỗ - thường gây ra sự trôi dạt kích thước theo hướng Y do hạn chế theo hướng X; Một lỗ và một vị trí khe cắm - Với một khoảng trống ở một đầu trong hướng X để tránh trượt kích thước không có trật tự trong hướng Y; Định vị ba lỗ (được sắp xếp theo hình tam giác) hoặc bốn lỗ (được sắp xếp theo hình chữ thập) - để ngăn chặn thay đổi kích thước trong hướng X và Y trong quá trình sản xuất,nhưng sự phù hợp chặt chẽ giữa các chân và lỗ khóa vật liệu chip cơ sở trong một trạng thái "khóa", gây ra căng thẳng bên trong có thể gây ra biến dạng và cuộn của tấm nhiều lớp; Định vị lỗ bốn khe dựa trên đường trung tâm của lỗ khe,lỗi vị trí gây ra bởi các yếu tố khác nhau có thể được phân phối đồng đều ở cả hai bên của đường trung tâm thay vì tích lũy theo một hướng.    

Các vật liệu bảng PCB phổ biến và các hằng số điện áp Việc giới thiệu các vật liệu PCB   Chúng thường được chia thành năm loại theo các vật liệu gia cố khác nhau được sử dụng cho các tấm: dựa trên giấy, dựa trên vải sợi thủy tinh, dựa trên hợp chất (dòng CEM),Laminated nhiều lớp dựa trên tấm, và dựa trên vật liệu đặc biệt (ceramic, dựa trên lõi kim loại, v.v.). Nếu được phân loại theo chất kết dính nhựa được sử dụng cho các tấm, đối với CCI dựa trên giấy thông thường, có nhiều loại như nhựa phenolic (XPC, XXXPC, FR-1, FR-2, vv), nhựa epoxy (FE-3),nhựa polyester, vv Đối với CCL dựa trên vải sợi thủy tinh thông thường, có nhựa epoxy (FR-4, FR-5), đó là loại thường được sử dụng nhất.Vải không dệt, vv, như vật liệu gia cố) như nhựa bismaleimide-triazine biến đổi (BT), nhựa polyimide (PI), nhựa p-phenylene ether (PPO), nhựa maleimide-styrene (MS), nhựa polycyanurate,nhựa polyolefinTheo hiệu suất chống cháy của CCL, chúng có thể được chia thành loại chống cháy (UL94-V0, UL94-V1) và loại không chống cháy (UL94-HB). Trong những năm gần đây, với sự nhận thức ngày càng tăng về các vấn đề bảo vệ môi trường, một loại CCL mới không có hợp chất brom đã được giới thiệu trong CCL chống cháy,gọi là "CCL chống cháy xanh"Khi công nghệ sản phẩm điện tử phát triển nhanh chóng, các yêu cầu về hiệu suất cao hơn được đặt lên CCL. Do đó, từ phân loại hiệu suất của CCL,Chúng có thể được chia thành CCL hiệu suất chung, CCL hằng số điện áp thấp, CCL chịu nhiệt cao (L cho bảng chung là trên 150 °C), CCL hệ số mở rộng nhiệt thấp (thường được sử dụng trên bảng đóng gói) và các loại khác.   Chi tiết các thông số và ứng dụng như sau: 94-HB: Bảng giấy thông thường, không chống cháy (vật liệu chất lượng thấp nhất, được sử dụng để đục lỗ, không thể được sử dụng làm bảng cung cấp điện) 94-V0: Bảng giấy chống cháy (được sử dụng để đục lỗ) 22F: Bảng bán sợi thủy tinh một mặt (được sử dụng để đục lỗ) CEM-1: Bảng sợi thủy tinh một mặt (phải được khoan bằng máy tính, không thể đâm) CEM-3: Bảng bán sợi thủy tinh hai mặt (ngoại trừ tấm giấy hai mặt, nó là vật liệu thấp nhất cho các tấm hai mặt.và nó rẻ hơn FR-4) FR-4: Bảng sợi thủy tinh hai mặt. Các tính chất chống cháy được chia thành 94VO-V-1-V-2-94HB. Bảng bán cứng là 1080=0,0712mm, 2116=0,1143mm, 7628=0,1778mm.FR4 và CEM-3 đều được sử dụng để chỉ vật liệu tấm, với FR4 là một tấm vải thủy tinh và CEM-3 là một tấm dựa trên vật liệu tổng hợp.   Hằng số dielektrik của vật liệu PCB Nghiên cứu về hằng số dielectric của vật liệu PCB là bởi vì tốc độ và tính toàn vẹn tín hiệu của việc truyền tín hiệu trên PCB bị ảnh hưởng bởi hằng số dielectric.hằng số này rất quan trọngLý do tại sao nhân viên phần cứng bỏ qua tham số này là hằng số dielectric được xác định khi nhà sản xuất chọn các vật liệu khác nhau để làm cho bảng PCB. Hằng số điện áp: Khi một môi trường bị tiếp xúc với một trường điện bên ngoài, nó sẽ tạo ra một điện tích gây ra làm suy yếu trường điện.Tỷ lệ của trường điện ban đầu được áp dụng (trong chân không) với trường điện cuối cùng trong môi trường là hằng số dielectric tương đối (hoặc hằng số dielectric), còn được gọi là hằng số dielectric, liên quan đến tần số. Hằng số dielectric là sản phẩm của hằng số dielectric tương đối và hằng số dielectric tuyệt đối của chân không.,sức mạnh của trường điện sẽ giảm đáng kể trong dielectric. hằng số dielectric tương đối của một chất dẫn lý tưởng là vô hạn. Độ cực của các vật liệu polyme có thể được xác định bởi hằng số dielectric của vật liệu. Nói chung, các chất có hằng số dielectric tương đối lớn hơn 3,6 là các chất cực;các chất có hằng số điện bao trùm tương đối trong phạm vi 2.8 đến 3.6 là các chất cực yếu; và các chất có hằng số điện áp tương đối nhỏ hơn 2.8 là các chất không cực.     Hằng số dielectric của vật liệu FR4 Hằng số dielectric (Dk, ε, Er) xác định tốc độ mà tín hiệu điện lan truyền trong môi trường.Tốc độ truyền tín hiệu điện là tỷ lệ nghịch với gốc vuông của hằng số dielectricKhi bạn đang chạy trên bãi biển, bạn có thể thấy một tín hiệu phát ra nhanh hơn, và bạn có thể thấy một tín hiệu phát ra nhanh hơn.độ sâu của nước bao phủ mắt cá chân của bạn đại diện cho độ nhớt của nước, đó là hằng số dielectric. nước càng nhớt, hằng số dielectric càng cao, và bạn chạy chậm hơn. Hằng số dielectric không dễ đo hoặc xác định. Nó không chỉ liên quan đến các đặc điểm của môi trường mà còn với phương pháp thử nghiệm, tần suất thử nghiệm,trạng thái vật liệu trước và trong khi thử nghiệmHằng số dielectric cũng thay đổi theo nhiệt độ, và một số vật liệu đặc biệt xem xét nhiệt độ trong quá trình phát triển.Độ ẩm cũng là một yếu tố quan trọng ảnh hưởng đến hằng số dielectric; vì hằng số điện môi của nước là 70, một lượng nhỏ nước có thể gây ra những thay đổi đáng kể. FR4 Thiết bị mất điện: Đó là mất năng lượng do sự phân cực điện và hiệu ứng chậm dẫn điện của vật liệu cách điện dưới tác động của trường điện.Cũng được gọi là mất điện đệm hoặc chỉ đơn giản là mấtDưới tác động của một trường điện thay thế, the deficiency angle of the cosine of the vector combination between the current passing through the dielectric and the voltage across the dielectric (power factor angle Φ) is called the dielectric loss angleMất điện bao trùm của FR4 thường khoảng 0.02, và mất điện trở tăng khi tần số tăng. Giá trị TG vật liệu FR4: Nó cũng được gọi là nhiệt độ chuyển đổi thủy tinh, thường là 130 °C, 140 °C, 150 °C và 170 °C.   FR4 Độ dày tiêu chuẩn vật liệu Độ dày thường được sử dụng là 0,3mm, 0,4mm, 0,5mm, 0,6mm, 0,8mm, 1,0mm, 1,2mm, 1,5mm, 1,6mm, 1,8mm và 2,0mm.Sự lệch độ dày của tấm thay đổi theo công suất sản xuất của nhà máy tấm. Độ dày đồng phổ biến cho các bảng phủ đồng FR4 là 0,5 oz, 1 oz và 2 oz. Các độ dày đồng khác cũng có sẵn và cần tham khảo ý kiến nhà sản xuất PCB để xác định.    

Các thành phần chung và thiết kế lỗ lưới thép trong quy trình SMT Thiết kế các miếng đệm và lỗ mở stencil cho các thành phần SOT23 (loại tinh thể nhỏ triode)   Bên trái: kích thước xem phía trước của thành phần SOT23, bên phải: kích thước xem bên của thành phần SOT23   Yêu cầu tối thiểu về khớp hàn SOT23: chiều dài bên tối thiểu bằng chiều rộng chân. SOT23 yêu cầu tốt nhất về khớp hàn: Khớp hàn ướt bình thường theo hướng chiều dài chân (những yếu tố quyết định: lượng thiếc dưới stencil, chiều dài chân thành phần, chiều rộng chân,Độ dày chân và kích thước pad). SOT23 yêu cầu tối đa về khớp hàn: hàn có thể tăng lên, nhưng không được chạm vào phần cơ thể hoặc gói đuôi. SOT23 thiết kế stencil pad Điểm quan trọng: lượng thiếc bên dưới. Phương pháp: Độ dày stencil 0,12 theo cách mở lỗ 1: 1 Thiết kế tương tự là SOD123, SOD123 pads và lỗ stencil (theo 1: 1 lỗ), lưu ý rằng cơ thể không thể lấy pads,nếu không nó là dễ dàng để gây ra sự dịch chuyển của các thành phần và nổi cao.   Các thành phần hình cánh (SOP, QFP, vv) của thiết kế pad và stencil Các thành phần hình cánh được chia thành cánh thẳng và cánh hải ly,các thành phần hình cánh thẳng trong các pad và thiết kế lỗ stencil nên chú ý đến cắt bên trong để ngăn ngừa hàn trên cơ thể thành phần. Các yêu cầu tối thiểu về khớp hàn các thành phần hình cánh: chiều dài bên tối thiểu bằng chiều rộng của chân. Các thành phần hình cánh hàn nối tốt nhất yêu cầu: hàn nối theo hướng của chiều dài của chân bình thường ướt (xác định các yếu tố pad kích thước stencil dưới số lượng thiếc). Các khớp hàn thành phần có cánh yêu cầu tối đa: hàn có thể tăng lên, nhưng không được chạm vào thân thành hoặc gói cuối đuôi.   Phân tích kích thước của thành phần cánh điển hình SQFP208   Số pin: 208 Khoảng cách chân: 0,5 mm Chiều dài chân: 1.0 Chiều dài hàn hiệu quả: 0.6 Chiều rộng chân: 0.2 Khoảng cách bên trong: 28   Thiết kế đệm bình thường của thành phần cánh SQFP208: 0,4 mm phía trước và 0,60 mm phía sau đầu thiếc hiệu quả của thành phần có chiều rộng 0,25 mm. Thiết kế stencil cho thành phần cánh SQFP208: 0.5mm pitch của thành phần cánh QFP, độ dày stencil 0,12mm, chiều dài mở 1,75 (cộng 0,15), chiều rộng mở 0,22mm, pitch bên trong vẫn không thay đổi 27,8. Lưu ý: Để không kết nối ngắn giữa các chân thành phần, và cuối phía trước của ướt tốt, lỗ stencil trong thiết kế nên chú ý đến sự co lại bên trong và bổ sung,bổ sung không nên vượt quá 0.25, nếu không dễ dàng để sản xuất hạt thiếc, độ dày ròng 0,12mm.   Các bộ phận hình cánh, đệm và các ứng dụng thiết kế stencil Thiết kế đệm hàn: chiều rộng đệm 0,23 (chiều rộng chân thành phần 0,18mm), chiều dài 1,2 (chiều dài chân thành phần 0,8mm). Mở stencil: chiều dài 1.4, chiều rộng 0.2, độ dày lưới 0.12.   Thiết kế pad và stencil của các thành phần lớp QFN Các thành phần lớp QFN (Quad Flat No Lead) là một loại các thành phần không chân, được sử dụng rộng rãi trong lĩnh vực tần số cao, nhưng vì cấu trúc hàn của nó cho hình dạng lâu đài,và cho hàn loại không chân, vì vậy có một mức độ khó khăn nhất định trong quá trình hàn SMT.   Chiều dài nối hàn: Chiều rộng của khớp hàn không được thấp hơn 50% của phần cuối có thể hàn (những yếu tố quyết định: chiều rộng của phần cuối có thể hàn của thành phần, chiều rộng của lỗ nắp).   Độ cao của khớp hàn: Độ cao điểm làm trắng là 25% tổng độ dày hàn và chiều cao thành phần. Kết hợp với các thành phần lớp QFN và kích thước của các khớp hàn, các yêu cầu về thiết kế miếng đệm và stencil tương ứng với những điều sau: Điểm: không sản xuất hạt thiếc, nổi cao, mạch ngắn trên cơ sở này để tăng đầu hàn và số lượng thiếc dưới. Phương pháp: Thiết kế pad theo kích thước của thành phần trên đầu hàn cộng với ít nhất 0,15-0,30mm, (tối đa 0,05 mm).30, nếu không thành phần có khả năng sản xuất trên chiều cao thiếc là không đủ). Stencil: trên cơ sở của pad cộng với 0,20mm, và giữa các lỗ hổng cầu của thùng tản nhiệt, để ngăn chặn các thành phần nổi cao.   Kích thước thành phần lớp BGA (Ball Grid Array) Các thành phần lớp BGA (Ball Grid Array) trong thiết kế pad chủ yếu dựa trên đường kính của quả bóng hàn và khoảng cách: Sau khi hàn bóng hàn nóng chảy và phao hàn và tấm đồng để hình thành các hợp chất liên kim loại, tại thời điểm này đường kính của quả bóng trở nên nhỏ hơn,trong khi sự tan chảy của bột hàn trong các lực liên phân tử và căng thẳng chất lỏng giữa vai trò của thu hồiTừ đó, thiết kế của các pads và stencils là như sau: Thiết kế của pad thường nhỏ hơn đường kính của quả bóng 10% -20%. Mở stencil lớn hơn 10 đến 20% so với pad. Lưu ý: pitch tốt, ngoại trừ khi 0.4 pitch tại thời điểm này bởi lỗ mở 100%, 0.4 trong lỗ mở 90% chung.   Kích thước thành phần lớp BGA (Ball Grid Array) Chiều kính quả bóng Động cơ Chiều kính đất Mở Độ dày 0.75 1.5, 1.27 0.55 0.70 0.15 0.60 1.0 0.45 0.55 0.15 0.50 1.0, 0.8 0.40 0.45 0.13 0.45 1.0, 0.8, 0.75 0.35 0.40 0.12 0.40 0.8, 0.75, 0.65 0.30 0.35 0.12 0.30 0.8, 0.75, 0.65, 0.5 0.25 0.28 0.12 0.25 0.4 0.20 0.23 0.10 0.20 0.3 0.15 0.18 0.07 0.15 0.25 0.10 0.13 0.05   Bảng so sánh thiết kế các thành phần lớp BGA pad và stencil Các thành phần lớp BGA trong hàn trong khớp hàn chủ yếu xuất hiện trong lỗ, mạch ngắn và các vấn đề khác.Dòng tái dòng PCB thứ cấp, vv, thời gian tái dòng chảy, nhưng chỉ đối với các tấm hàn và thiết kế stencil nên chú ý đến các điểm sau: Thiết kế đệm hàn nên chú ý đến việc tránh càng nhiều càng tốt lỗ xuyên, lỗ mù chôn và các lỗ khác có thể xuất hiện để ăn cắp lớp thiếc xuất hiện trên đệm. Đối với pitch lớn hơn BGA (hơn 0.5mm) nên là lượng thiếc phù hợp, có thể đạt được bằng cách làm dày thêm stencil hoặc mở rộng lỗ, cho pitch mỏng BGA (ít hơn 0.4mm) nên giảm đường kính của lỗ và độ dày stencil.  

Ưu điểm và nhược điểm của PCB Smt phương pháp xử lý stencil   Quá trình sản xuất stencil SMT ban đầu chủ yếu được làm bằng tấm ảnh, và sau đó bằng cách khắc hóa học.có phương pháp xử lý cắt laser hoặc phương pháp xử lý điện hình để xử lý tấm lưới thép SMTTrong quá trình sản xuất và chế biến liên tục các mẫu mẫu SMT, nó đã được tìm thấy rằng ba phương pháp chế biến được phác thảo ở trên có lợi thế và nhược điểm của riêng mình.   Những lợi thế và nhược điểm của ba phương pháp xử lý stencil SMT được so sánh dưới đây:   Thứ nhất, phương pháp khắc hóa học là phương pháp chế biến sớm nhất được sử dụng trong chế biến stencil SMT.   Ưu điểm của phương pháp ăn mòn hóa học: Việc xử lý rò rỉ của stencil SMT được thực hiện bằng ăn mòn hóa học mà không cần đầu tư thiết bị đắt tiền,và chi phí chế biến tương đối thấp.   Nhược điểm của phương pháp ăn mòn hóa học: thời gian ăn mòn quá ngắn, bức tường lỗ của stencil SMT có thể có góc sắc và thời gian có thể được mở rộng,và sự ăn mòn tường bên có thể không làm cho tường lỗ mượt màSự chính xác không thể được nắm bắt một cách chính xác.   Thứ hai, phương pháp xử lý laser hiện là phương pháp xử lý lưới thép SMT được sử dụng phổ biến nhất, nó dựa trên năng lượng laser để nung chảy kim loại,và sau đó cắt ra lỗ trong tấm thép không gỉ.   Ưu điểm của phương pháp xử lý bằng laser: tốc độ xử lý nhanh hơn nhiều so với phương pháp khắc hóa học và kích thước mở của stencil được kiểm soát tốt,đặc biệt là các bức tường lỗ được thêm vào có một conic nhất định (conic khoảng 2 độ), dễ dàng hơn để loại bỏ nấm mốc.   Nhược điểm của phương pháp xử lý bằng laser: Khi các lỗ hổng của stencil SMT dày đặc, nhiệt độ cao địa phương được tạo ra bởi laser đôi khi làm biến dạng tường lỗ liền kề,và độ thô của tường lỗ kim loại được hình thành bằng cách tan chảy không caoNgoài ra, phương pháp xử lý laser làm tăng chi phí xử lý bằng cách yêu cầu thiết bị chuyên môn.   Các phương pháp xử lý stencil SMT hiện tại được hoàn thành bằng cách cắt laser.   Thứ ba, điện hình là một quy trình dựa trên các vật liệu kim loại (chủ yếu là niken) để tích lũy liên tục và tích lũy để tạo thành mẫu kim loại SMT.   Ưu điểm của phương pháp điện hình: Các stencil SMT được thực hiện bằng phương pháp này không chỉ có độ chính xác kích thước mở cao và các bức tường lỗ mượt mà,tạo thuận lợi cho việc phân phối định lượng bột hàn in, nhưng cũng không dễ dàng bị chặn bởi paste hàn, do đó làm giảm số lần để làm sạch stencil SMT.   Nhược điểm của điện định hình: Chi phí sản xuất mẫu mẫu SMT bằng điện định hình cao và chu kỳ sản xuất dài.   Thông qua nghiên cứu và thực hành liên tục, nó đã được tìm thấy rằng cho dù đó là một phương pháp khắc hóa học hoặc một phương pháp cắt laser của mẫu văn SMT,sẽ có sự tắc nghẽn mở có mức độ khác nhau trong quá trình inCác mẫu mẫu SMT cần phải được làm sạch thường xuyên, vì vậy phương pháp điện hình đã trở thành một chân mỏng.        

Thông số kỹ thuật quy trình sản xuất nhôm và khó khăn sản xuất   Lớp nền nhôm là một tấm phủ đồng dựa trên kim loại với khả năng phân tán nhiệt tốt, chủ yếu được sử dụng trong sản xuất đèn LED.để các nhà sản xuất PCB Shenzhen cho bạn giải thích các thông số kỹ thuật và khó khăn của quá trình sản xuất nhôm nền.   Thông số kỹ thuật quy trình sản xuất nền nhôm.   (1) nền nhôm thường được áp dụng cho các thiết bị điện, do đó tấm đồng dày hơn.(2) chất nền nhôm trước phim bảo vệ để bảo vệ, nếu không, hóa chất sẽ xả ra, dẫn đến sự xuất hiện bị hư hỏng.(3) sản xuất nền nhôm bằng cách sử dụng một máy cắt mài, tốc độ mài ít nhất là hai phần ba chậm hơn.(4) xử lý nhôm nền phải cho đầu gong cộng với tiêu hao nhiệt rượu.   Quá trình sản xuất nền nhôm là khó khăn. (1) việc sử dụng chế biến cơ học của nền nhôm, khoan lỗ trong cạnh lỗ không cho phép burrs, nếu không nó sẽ ảnh hưởng đến thử nghiệm kháng áp suất.(2) trong toàn bộ quá trình sản xuất nền nhôm không được phép chà xát bề mặt nền nhôm, bằng cách chạm vào tay, hoặc bởi một hóa chất nhất định sẽ tạo ra sự đổi màu bề mặt, đen.(3) trong chất nền nhôm trên thử nghiệm điện áp cao, điện năng liên lạc nền nhôm đòi hỏi 100% thử nghiệm điện áp cao, bề mặt bảng trên bụi bẩn, lỗ và đáy nhôm cạnh burrs,dây chuyền serrations hoặc chạm vào bất kỳ lớp cách nhiệt sẽ dẫn đến lửa thử nghiệm điện áp cao, rò rỉ, hỏng.      

Tại sao PCB lại cần phải bị tắc lỗ? Các lỗ cắm có thể ngăn chặn hàn xuyên qua lỗ khoan trong quá trình hàn sóng, gây ra mạch ngắn và quả bóng hàn bật ra, dẫn đến mạch ngắn trong PCB. Khi có ống dẫn mù trên các miếng đệm BGA, việc chèn lỗ là cần thiết trước quá trình mạ vàng để tạo điều kiện hàn BGA. Các lỗ bị tắc có thể ngăn chặn dư lượng luồng ở lại bên trong các lỗ thông qua và duy trì bề mặt mịn màng. Nó ngăn chặn bột hàn bề mặt chảy vào lỗ, gây ra hàn sai và ảnh hưởng đến việc lắp ráp. Các kỹ thuật lỗ bị tắc cho PCB là gì?   Các quy trình lỗ bị tắc là đa dạng và dài, và khó kiểm soát.Bấm nhựa bao gồm phủ đồng trước các lỗKết quả là các lỗ có thể được mở ra và bề mặt mịn mà không ảnh hưởng đến việc hàn.Điện áp lấp bao gồm lấp các lỗ trực tiếp bằng điện áp mà không có bất kỳ khoảng trống, có lợi cho quá trình hàn, nhưng quá trình này đòi hỏi khả năng kỹ thuật cao.Việc lấp đầy bằng điện áp lỗ mù cho bảng mạch in HDI thường được thực hiện thông qua điện áp ngang và lấp đầy bằng điện áp thẳng đứng liên tụcPhương pháp này phức tạp, tốn thời gian và lãng phí chất lỏng điện áp.   Ngành công nghiệp PCB điện áp toàn cầu đã phát triển nhanh chóng để trở thành phân khúc lớn nhất của ngành công nghiệp linh kiện điện tử,chiếm một vị trí độc đáo và một giá trị sản xuất 60 tỷ đô la mỗi nămNhu cầu về các thiết bị điện tử mỏng và nhỏ gọn đã liên tục nén kích thước bảng và đã dẫn đến sự phát triển của nhiều lớp, đường mỏng,và các thiết kế bảng mạch in micro-hole.   Để không ảnh hưởng đến độ bền và hiệu suất điện của bảng mạch in, lỗ mù đã trở thành một xu hướng trong chế biến PCB.Đặt trực tiếp trên lỗ mù là một phương pháp thiết kế để có được kết nối mật độ caoĐể sản xuất các lỗ xếp chồng lên nhau, bước đầu tiên là đảm bảo độ phẳng của đáy lỗ.   Việc lấp bằng điện đúc không chỉ làm giảm nhu cầu phát triển quy trình bổ sung mà còn tương thích với thiết bị quy trình hiện tại và thúc đẩy độ tin cậy tốt.   Ưu điểm của việc lấp bằng điện áp: Tốt cho việc thiết kế các lỗ xếp chồng lên nhau và Via on Pad, làm tăng mật độ của bảng và cho phép áp dụng nhiều gói chân I / O hơn. Cải thiện hiệu suất điện, tạo điều kiện cho thiết kế tần số cao, cải thiện độ tin cậy kết nối, tăng tần số hoạt động và tránh nhiễu điện từ. Điều này giúp phân tán nhiệt. Các lỗ cắm và kết nối điện được hoàn thành trong một bước, tránh các khiếm khuyết gây ra bởi nhựa hoặc chất kết dính dẫn điện,và cũng tránh sự khác biệt CTE gây ra bởi các vật liệu khác điền. Các lỗ mù được lấp đầy bằng đồng điện đệm, tránh sự trầm cảm bề mặt, và thuận lợi cho việc thiết kế và sản xuất các đường mỏng hơn.Cột đồng bên trong lỗ sau khi lấp bằng điện áp có độ dẫn tốt hơn nhựa dẫn điện / keo và có thể cải thiện khả năng phân tán nhiệt của bảng.      

"Bàn đồng cân bằng" trong sản xuất PCB Sản xuất PCB là quá trình xây dựng PCB vật lý từ thiết kế PCB theo một bộ thông số kỹ thuật nhất định.Hiểu được các đặc điểm kỹ thuật thiết kế là rất quan trọng vì nó ảnh hưởng đến khả năng sản xuất, hiệu suất và sản lượng của PCB. Một trong những thông số kỹ thuật thiết kế quan trọng cần tuân theo là "Balanced Copper" trong sản xuất PCB.Nét phủ đồng nhất định phải được đạt được trong mỗi lớp của PCB để tránh các vấn đề điện và cơ học có thể cản trở hiệu suất mạch.   Đồng cân bằng PCB có nghĩa là gì? Đồng cân bằng là một phương pháp có dấu vết đồng đối xứng trong mỗi lớp của PCB, cần thiết để tránh xoắn, uốn cong hoặc cong của bảng.Một số kỹ sư bố trí và các nhà sản xuất nhấn mạnh rằng các ngăn xếp gương của nửa trên của lớp phải hoàn toàn đối xứng với nửa dưới của PCB.   Chức năng đồng cân bằng PCB Định tuyến Lớp đồng được khắc để tạo ra các dấu vết, và đồng được sử dụng làm dấu vết mang nhiệt cùng với các tín hiệu trên bảng.Điều này làm giảm thiệt hại từ việc làm nóng bất thường của bảng mà có thể gây ra đường ray bên trong để phá vỡ. Máy sưởi Đồng được sử dụng làm lớp xả nhiệt của mạch sản xuất điện, tránh sử dụng các thành phần xả nhiệt bổ sung và giảm đáng kể chi phí sản xuất. Tăng độ dày của các dây dẫn và đệm bề mặt Đồng được sử dụng làm lớp phủ trên PCB làm tăng độ dày của các dây dẫn và tấm bề mặt. Giảm trở ngại mặt đất và giảm điện áp Đồng PCB cân bằng làm giảm trở ngại mặt đất và giảm điện áp, do đó làm giảm tiếng ồn, và đồng thời, nó có thể cải thiện hiệu quả của nguồn cung cấp điện. Hiệu ứng đồng cân bằng PCB Trong sản xuất PCB, nếu sự phân phối đồng giữa các ngăn không đồng đều, các vấn đề sau đây có thể xảy ra: Cân bằng ngăn xếp không chính xác Phân bằng một ngăn xếp có nghĩa là có các lớp đối xứng trong thiết kế của bạn, và ý tưởng trong việc làm như vậy là từ bỏ các khu vực có nguy cơ có thể biến dạng trong các giai đoạn lắp ráp ngăn xếp và lớp. Cách tốt nhất để làm điều này là bắt đầu thiết kế nhà chồng ở giữa bảng và đặt các lớp dày ở đó.chiến lược của các nhà thiết kế PCB là để phản ánh nửa trên của các stackup với nửa dưới. Sự chồng chéo đối xứng Lớp PCB Vấn đề chủ yếu xuất phát từ việc sử dụng đồng dày hơn (50um hoặc nhiều hơn) trên lõi nơi bề mặt đồng không cân bằng, và tồi tệ hơn, hầu như không có lớp phủ đồng trong mô hình. Trong trường hợp này, bề mặt đồng cần phải được bổ sung với các khu vực hoặc mặt phẳng "sai" để ngăn ngừa sự tràn của prepreg vào mô hình và việc cắt lớp sau đó hoặc cắt ngắn giữa các lớp. Không có delamination PCB: 85% đồng được lấp đầy trong lớp bên trong, vì vậy việc lấp đầy bằng prepreg là đủ, không có nguy cơ delamination. Không có nguy cơ PCB phân lớp   Có nguy cơ phân mảnh PCB: đồng chỉ được lấp đầy 45%, và lớp ngăn giữa không đủ lấp đầy, và có nguy cơ phân mảnh.     3. Độ dày của lớp dielectric là không đồng đều Quản lý ngăn xếp lớp bảng là một yếu tố quan trọng trong việc thiết kế bảng tốc độ cao. Để duy trì sự đối xứng của bố trí, cách an toàn nhất là cân bằng lớp điện môi,và độ dày của lớp điện đệm nên được sắp xếp đối xứng như các lớp mái nhà. Nhưng đôi khi rất khó để đạt được sự đồng nhất về độ dày dielectric.nhà thiết kế sẽ phải thư giãn dung nạp và cho phép độ dày không đồng đều và một số mức độ của warpage. Phần cắt ngang của bảng mạch là không đồng đều Một trong những vấn đề thiết kế không cân bằng phổ biến là mảng cắt ngang không phù hợp.Vấn đề này xuất phát từ thực tế là sự nhất quán của đồng không được duy trì qua các lớp khác nhauKết quả là, khi lắp ráp, một số lớp trở nên dày hơn, trong khi các lớp khác với trầm tích đồng thấp vẫn mỏng hơn.Màn phủ đồng phải đối xứng với lớp trung tâm. Lamination lai (vật liệu hỗn hợp) Đôi khi các thiết kế sử dụng các vật liệu hỗn hợp trong các lớp mái nhà.Loại cấu trúc lai này làm tăng nguy cơ biến dạng trong quá trình lắp ráp reflow.   Ảnh hưởng của sự phân phối đồng không cân bằng Sự thay đổi trong trầm tích đồng có thể gây ra PCB warpage. Warpage Dầu đục là một biến dạng hình dạng của tấm ván.tấm đồng và nền sẽ trải qua sự mở rộng và nén cơ học khác nhauĐiều này dẫn đến sai lệch trong hệ số mở rộng của chúng. Tùy thuộc vào ứng dụng, vật liệu PCB có thể là sợi thủy tinh hoặc bất kỳ vật liệu tổng hợp nào khác.Nếu nhiệt không được phân phối đồng đều và nhiệt độ vượt quá hệ số giãn nở nhiệt (Tg), bảng sẽ biến dạng.   Điện đúc kém của mẫu dẫn điện   Để thiết lập đúng quy trình mạ, sự cân bằng đồng trên lớp dẫn điện rất quan trọng.overcoating có thể xảy ra và dẫn đến dấu vết hoặc underetching của kết nốiĐặc biệt, điều này liên quan đến các cặp chênh lệch với các giá trị cản đo.điều quan trọng là bổ sung cân bằng đồng bằng các miếng dán "giả mạo" hoặc đồng đầy đủ.   Được bổ sung bằng đồng cân bằng   Không có đồng cân bằng bổ sung Nếu cung không cân bằng, lớp PCB sẽ có độ cong hình trụ hoặc hình cầu Trong ngôn ngữ đơn giản, bạn có thể nói rằng bốn góc của một bàn được cố định và đỉnh của bàn tăng lên trên nó. Vòng cung tạo ra căng thẳng trên bề mặt theo cùng hướng như đường cong. Quỳ xuống Hiệu ứng cung Sự xoắn bị ảnh hưởng bởi các yếu tố như vật liệu và độ dày của bảng mạch.Một bề mặt cụ thể đi lên ngang, và sau đó các góc khác xoay. Rất giống như khi một chiếc đệm được kéo từ một góc của một bàn trong khi góc khác được xoay. Xin tham khảo hình bên dưới. Hiệu ứng biến dạng Các lỗ nhựa chỉ đơn giản là kết quả của mạ đồng không đúng đắn. Trong quá trình tập hợp căng thẳng, căng thẳng được áp dụng cho tấm một cách không đối xứng.bề mặt với trầm tích đồng mỏng sẽ chảy nhựaĐiều này tạo ra một khoảng trống ở vị trí đó. Theo tiêu chuẩn IPC-6012, giá trị tối đa cho phép cho cung và xoắn là 0,75% trên các bảng có các thành phần SMT và 1,5% cho các bảng khác.chúng ta cũng có thể tính toán độ uốn cong và xoắn cho một kích thước PCB cụ thể. Chiều dài cung = chiều dài hoặc chiều rộng của tấm × tỷ lệ phần trăm chiều dài cung / 100 Việc đo xoắn bao gồm chiều dài chéo của bảng. Xét rằng tấm bị hạn chế bởi một trong những góc và xoắn hoạt động theo cả hai hướng, yếu tố 2 được bao gồm. Độ xoắn tối đa cho phép = 2 x chiều dài đường chéo của bảng x tỷ lệ phần trăm cho phép xoắn / 100 Ở đây bạn có thể thấy các ví dụ về các bảng có chiều dài 4 "và 3" rộng, với một 5" đường chéo.   Phí uốn cong trên toàn bộ chiều dài = 4 x 0,75/100 = 0,03 inch Phí uốn cong theo chiều rộng = 3 x 0,75/100 = 0,0225 inch Sự biến dạng tối đa cho phép = 2 x 5 x 0,75/100 = 0,075 inch